水泥质量突变及应对措施！
文章来源：广东路侧石
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在商品混凝土生产实践中偶然会遇到水泥质量突变，混凝土状态明显异常，混凝土的颜色、用水量、初始坍落度及坍落度经时损失、保水性、黏聚性甚至出现更为特殊的情况：闪凝、假凝、膨胀、开裂等。当出现水泥质量突变时，往往正处在混凝土生产供应状态，不论是否知道水泥质量发生变化的原因，保障混凝土的质量都应放在首位。
一般水泥质量发生突变持续的时间不会很长，应急措施则显得重要，而水泥的供需双方及时进行信息沟通必不可少，尤其是商品混凝土企业的技术人员与水泥厂的质量控制人员之间的沟通。此外，商品混凝土企业应制订应急预案，具有相应能力的技术人员及时介入处理，以保证混凝土的生产正常，质量受控。
（1）水泥颜色明显异常
在混凝土生产过程中，发现混凝土颜色发生变化，经检查原材料确定是由于水泥颜色异常引起的，应立即与水泥生产厂家和运输单位联系，确定水泥是否发错或在装车、运输过程中掺杂。若发货错误，则按实际品种和规格使用，若掺杂则要考虑杂质的危害程度，至少要降低等级使用，在非重要部位使用，如垫层。若因水泥的原材料颜色变化而引起混凝土的颜色变化，对于混凝土表观颜色有特殊要求的项目应停供，其他项目可正常供应。
（2）水泥需水量增加
水泥需水量增加导致混凝土初始坍落度过小，可提高减水剂用量或增加用水量。在提高外加剂用量时，应及时与外加剂供应商联系，了解外加剂中的引气、缓凝等组分的含量，控制最高掺量，防止由于外加剂超掺引起混凝土缓凝或含气量过大而引发次生质量事故。若增加外加剂掺量增加到外加剂厂家推荐的最大掺量，混凝土仍然达不到理想的工作度，应保持水胶比的情况下，增加用水量。在解决因水泥需水量增加引起的混凝土工作性变差的问题时，首先要考虑增加外加剂掺量，其次辅以增加用水量，因为保持水胶比不变的情况下，用水量增加，胶凝材料相应增加，混凝土浆体变大，混凝土抗裂性变差。
（3）水泥化学成分变化导致混凝土坍落度损失过快
水泥的化学成分变化时间却是很有规律性，一般是在春末夏初和秋末冬初变化比较大，导致水泥和外加剂发生严重的不适应，混凝土坍落度损失过快。一般是水泥中的某一或某些组分变化导致C3A，可溶性SO3和可溶性碱三者的平衡关系被打破，造成浆体流动性损失过快。一方面是水泥烧制过程中原材料发生变化，造成水泥中的可溶性碱增加促进C3A溶解，导致水泥“欠硫”造成混凝土坍落度损失过快。在水泥粉磨过程中，石膏形态发生变化造成可溶性SO3不足，由于磨机温度过高使二水石膏脱水变成半水石膏或者无水石膏，或者有时水泥生产过程中更换石膏品种，由于石膏形态的差异造成水泥浆体中可溶性石膏不足或过量，均会造成混凝土坍落度损失过快。此外，水泥中的C3A因某种原因活性降低，而水泥中的半水石膏较多，此时石膏溶解速率过快，二水石膏晶体大量形成，水泥浆体的流动度降低造成坍落度损失过快。
由于水泥的化学成分变化导致水泥与外加剂相容性差，造成混凝土坍落度损失过快。这种原因造成的坍落度损失，应及时通知外加剂厂家针对水泥调整外加剂，一般采用增加现有外加剂的掺量的办法很难控制混凝土坍落度损失。在混凝土生产过程中应急的办法是保持水胶比不变，增加用水量，提高初始混凝土初始坍落度。此外，也可以采用施工现场二次添加外加剂的办法增大混凝土坍落度，二次添加外加剂后应注意充分搅拌，但要注意外加剂的最大掺量。
（4）水泥保水性差，造成混凝土泌水
水泥质量发生波动，造成混凝土泌水，应降低外加剂掺量、降低用水量、增加粉煤灰用量、提高砂率、增加细砂的使用量，采用上述措施的一种或几种来提高混凝土保水性。若出现滞后泌水，应通知外加剂厂家调整配方。
（5）水泥温度过高
在夏季，水泥供应紧张时，水泥温度一般大于60℃，有时高达80～90℃就出厂。温度过高的水泥立即使用，早期水化速度快，需水量增加，对外加剂吸附量的增大，混凝土坍落度损失大和凝结时间缩短等异常现象。针对这一情况可以采用增加外加剂用量的办法，外加剂掺量在原有掺量的基础上提高0.2%左右可以获得较好的效果。夏季温度高，使用温度过高的水泥进行生产时，有时遇到实验室试验效果很好，但到了生产上，混凝土坍落度损失过快。这是由于实验室的同批或同车水泥样品数量少，降温速度快，大罐的水泥不易降温。即使是从生产罐体里取出的水泥拿到实验室试验，在试验过程中水泥温度下降也会影响到混凝土坍落度损失，一般表现为实验室的试验效果好于生产。
（6）水泥安定性不合格
当水泥安定性不合格，出现开裂和膨胀时，则水泥很可能为废品，其中掺加了有害杂质，应停止使用。
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在商品混凝土生产实践中偶然会遇到水泥质量突变，混凝土状态明显异常，混凝土的颜色、用水量、初始坍落度及坍落度经时损失、保水性、黏聚性甚至出现更为特殊的情况：闪凝、假凝、膨胀、开裂等。当出现水泥质量突变时，往往正处在混凝土生产供应状态，不论是否知道水泥质量发生变化的原因，保障混凝土的质量都应放在首位。
一般水泥质量发生突变持续的时间不会很长，应急措施则显得重要，而水泥的供需双方及时进行信息沟通必不可少，尤其是商品混凝土企业的技术人员与水泥厂的质量控制人员之间的沟通。此外，商品混凝土企业应制订应急预案，具有相应能力的技术人员及时介入处理，以保证混凝土的生产正常，质量受控。
（1）水泥颜色明显异常
在混凝土生产过程中，发现混凝土颜色发生变化，经检查原材料确定是由于水泥颜色异常引起的，应立即与水泥生产厂家和运输单位联系，确定水泥是否发错或在装车、运输过程中掺杂。若发货错误，则按实际品种和规格使用，若掺杂则要考虑杂质的危害程度，至少要降低等级使用，在非重要部位使用，如垫层。若因水泥的原材料颜色变化而引起混凝土的颜色变化，对于混凝土表观颜色有特殊要求的项目应停供，其他项目可正常供应。
（2）水泥需水量增加
水泥需水量增加导致混凝土初始坍落度过小，可提高减水剂用量或增加用水量。在提高外加剂用量时，应及时与外加剂供应商联系，了解外加剂中的引气、缓凝等组分的含量，控制最高掺量，防止由于外加剂超掺引起混凝土缓凝或含气量过大而引发次生质量事故。若增加外加剂掺量增加到外加剂厂家推荐的最大掺量，混凝土仍然达不到理想的工作度，应保持水胶比的情况下，增加用水量。在解决因水泥需水量增加引起的混凝土工作性变差的问题时，首先要考虑增加外加剂掺量，其次辅以增加用水量，因为保持水胶比不变的情况下，用水量增加，胶凝材料相应增加，混凝土浆体变大，混凝土抗裂性变差。
（3）水泥化学成分变化导致混凝土坍落度损失过快
水泥的化学成分变化时间却是很有规律性，一般是在春末夏初和秋末冬初变化比较大，导致水泥和外加剂发生严重的不适应，混凝土坍落度损失过快。一般是水泥中的某一或某些组分变化导致C3A，可溶性SO3和可溶性碱三者的平衡关系被打破，造成浆体流动性损失过快。一方面是水泥烧制过程中原材料发生变化，造成水泥中的可溶性碱增加促进C3A溶解，导致水泥“欠硫”造成混凝土坍落度损失过快。在水泥粉磨过程中，石膏形态发生变化造成可溶性SO3不足，由于磨机温度过高使二水石膏脱水变成半水石膏或者无水石膏，或者有时水泥生产过程中更换石膏品种，由于石膏形态的差异造成水泥浆体中可溶性石膏不足或过量，均会造成混凝土坍落度损失过快。此外，水泥中的C3A因某种原因活性降低，而水泥中的半水石膏较多，此时石膏溶解速率过快，二水石膏晶体大量形成，水泥浆体的流动度降低造成坍落度损失过快。
由于水泥的化学成分变化导致水泥与外加剂相容性差，造成混凝土坍落度损失过快。这种原因造成的坍落度损失，应及时通知外加剂厂家针对水泥调整外加剂，一般采用增加现有外加剂的掺量的办法很难控制混凝土坍落度损失。在混凝土生产过程中应急的办法是保持水胶比不变，增加用水量，提高初始混凝土初始坍落度。此外，也可以采用施工现场二次添加外加剂的办法增大混凝土坍落度，二次添加外加剂后应注意充分搅拌，但要注意外加剂的最大掺量。
（4）水泥保水性差，造成混凝土泌水
水泥质量发生波动，造成混凝土泌水，应降低外加剂掺量、降低用水量、增加粉煤灰用量、提高砂率、增加细砂的使用量，采用上述措施的一种或几种来提高混凝土保水性。若出现滞后泌水，应通知外加剂厂家调整配方。
（5）水泥温度过高
在夏季，水泥供应紧张时，水泥温度一般大于60℃，有时高达80～90℃就出厂。温度过高的水泥立即使用，早期水化速度快，需水量增加，对外加剂吸附量的增大，混凝土坍落度损失大和凝结时间缩短等异常现象。针对这一情况可以采用增加外加剂用量的办法，外加剂掺量在原有掺量的基础上提高0.2%左右可以获得较好的效果。夏季温度高，使用温度过高的水泥进行生产时，有时遇到实验室试验效果很好，但到了生产上，混凝土坍落度损失过快。这是由于实验室的同批或同车水泥样品数量少，降温速度快，大罐的水泥不易降温。即使是从生产罐体里取出的水泥拿到实验室试验，在试验过程中水泥温度下降也会影响到混凝土坍落度损失，一般表现为实验室的试验效果好于生产。
（6）水泥安定性不合格
当水泥安定性不合格，出现开裂和膨胀时，则水泥很可能为废品，其中掺加了有害杂质，应停止使用。
