早上起来，看了看，发现皮带有点松了。下班回去重新调整一下预紧度。似乎零件调整的行程有点短，还需要改一下设计，更新一下调整预紧度的行程。基本有12mm就足够了。
查了一下同步齿形带手册。延伸率是多少，延伸了多少以后报废都有确定值的。
还有就是，一旦同步带完成安装，最好经常运动运动。材料疲劳这个东西，还是有静置疲劳的。

在试着把大多数线路都嵌进槽里以后，发现似乎线路不够长。
我的想法是，准备把控制板固定在侧壁的位置。ATX放在下面，也就是底部的位置。
依旧是设想中的半封闭结构。毕竟一开始就准备用3.0的ABS料和0.3的挤出头。鉴于ABS材料使用时听说有巨大的味道，我觉得还是相对封闭的空间会好一点。
线路板放在侧面板的话，大多数线路的长度都不会有问题。对于ramps1.4把几个功率比较大的接口都放在同一侧的设计，让我有点费解。
看来一开始制备的电源线长度有点短。

双休日花了点时间，装了3面外壳。
重新安置了ATX的位置，控制板还没安装回去。

用剩余的型材搭了料盘架和电源接线板架。
好像有个事情一直没有说过。就是挤出机的问题。由于我设计的时候，打算让机器用3.0的料。但是买挤出机的时候却没找到为3.0的料做的挤出机。还有就是，那时候也根本没注意这个。后来发现挤出机进料孔是2.0直径，用来进1.75的料的。最后还是把孔扩大到3.5。还有就是气动接头的问题。气动接头和进料管的直径一般是匹配的，用来进1.75的料。我用了3.0的料，进料管也粗了不少。我记得进料管是6.0直径，也就是说，气动接头上的塑料连接头不能用了。而这个连接头其实是很重要的。一方面用来连接进料管，一方面能让气动接头和进料管成一个半浮式连接。这里，我在挤出头和挤出机同进料管连接的位置附近都增设了限位零件。只需要限制轴向位移，径向位移在一定范围内即可。
进料管是比拿掉塑料接头的气动接头内孔还要大一些。直接插进去基本只能期待大力出奇迹。我是把进料管头在煤气炉上加热到变软，然后塞进气动接头。这样管口基本会在冷凝以后保持不错的形状。但是，不用指望连接强度有多高。毕竟6.0的进料管本身材料刚性摆在那里，挤出头总成运动多几次，送料管就松脱了。这部分必须要有专门零件固定。还有就是，气动接头内部有个止回瓣圈。我量过，用1.75的料，基本可以忽略这个零件的存在。但是用3.0的料，会造成卡料。挤出机的力量不够大，就会导致材料卡在止回瓣圈里。最讨厌的是，即使正方向能过去，回抽的时候料会直接被这个零件插死。我顺手剪了一段模型的流道，把止回瓣圈捅出来了。

对于有人质疑滑块结构的问题。其实这个东西零件多少和可靠性之间的关系，基本依靠安装手法。至于能不能想通，这其实是经验和思维方式的分水岭。

先放一下CAD图。
很清晰的，3个零件。导轨支座，箱式轴承和一段型材。这部分在设计的时候，我考虑的只有1件事，就是可行性。很简单的，只要把所有必要条件罗列出来，可行性就很明显了。3个零件，2个配合，4个配合面。箱式轴承和型材的配合面，这2者的平面度都是有保证的。导轨支座和型材的配合面，这2者的平面度也是有保证的。然后型材上，这2个配合面的垂直度，也一样是有保证的。同理，箱式轴承配合面和导轨支座配合面的垂直度也是有保证的。
然后，考虑可能出问题的地方。箱式轴承和型材的同轴度，导轨支座和型材的垂直度，不确定因素就只剩下这2个了。要保证这2个数据，需要做的功课也很简单。测绘，得到型材的所有形位数据。在买型材之前，页面上提供了这部分数据。建模的时候套用就可以。复核数据，材料拿到手以后用量具测量就行。实际测量结果说明页面提供的数据是可靠的。
后面就是安装手法的问题了。其实，也很简单。误差，来自于加工。越少的加工越容易减小误差。原本设计的时候，这个型材零件商需要开6个孔。因为可靠性问题，我修改以后的设计，就只需要开4个孔了。
剩下的就容易了。定位，在型材上先定一个孔位。其实箱式轴承的4个孔并不需要全都紧固螺丝。这个设计的载荷，根本用不到额定紧固力矩，更不要谈紧固以后的变形了。实际上只需要对角2个螺丝紧固就可以保证连接可靠性了。不过，处女座嘛，拧上4个螺丝呗。
至于开孔的定位，按照设计做就是了。最主要的就是基准的选定。我用的是导轨支座配合面做基准面。划线，样冲定位，小直径钻头打通再扩孔。很多人不见得明白扩孔的意义。首先，我手头就只有手枪钻，并没有台钻这种东西。所以，受限于手臂力量，这里会有误差。直径越大的钻头，在钻孔的时候由于震动造成的位移越大。本身，设计的孔径是4mm，我用2mm钻头先打通。然后换了3.5mm钻头扩孔。这个直径的螺纹直接用螺丝攻丝就足够了。毕竟是铝材。
而这里比较容易出问题的并不是在4个孔的相对位置，而是在安装上面。紧固件的紧固是有个过程的。看你手上的手感。扳手觉得沾到一点力，这时候，零件用点力还能移动。只需要把4个螺丝种的1个紧固到这个程度，然后按照基准面调增箱式轴承的位置。调整完成以后，稍微再紧固一点，把剩下3个也紧固到刚好沾到一点力的程度。再把第一个螺丝完全拧紧。最后，拧紧剩下的3个就可以了。至于导轨支座的安装，同理箱式轴承的安装。

其实，有人觉得这个不现实，是因为没有这个思路。从设计到验证再到实际操作，稍微动动脑子就能知道怎么解决这些问题了。
放一个实际安装好以后的照片。

基本这个机器的外框架装完以后，我已经把眼力练到可以看出偏差的程度了。大多数时候，肉眼观察的精度已经接近卡尺的精度了。题外话，题外话~
实际安装好以后，我测量过在4个方向的4个滑块相对于框架的形位偏差。比想象当中精准得多。
至于同步带的连接，我觉得根本没必要再说了。下面预留的槽足够固定同步带和调整用零件了。
其实，这里有个很多人都忽略的问题。同步带有个调整松紧的机构，而大多数人在设计的时候要么没有这个机构，要么就是有了这个机构缺只固定了一端。没有这个机构，调整松紧度就会成问题。只固定一端，其实是个很不明智的行为。2端都固定以后，双方向运动的力都会直接作用在滑块上。而只固定一段，调整端受到的力，会在其中一个方向运行或者变向的时候产生滑块运动的滞后。而对这个滞后值产生直接影响的有2个变量，一个是同步带的长度，一个是运行时间。长度不难理解，同步带的伸缩率，也就是单位长度在单位载荷下的伸长尺寸是恒定的。长度越长，伸缩量越大。这是第一个变量。我做的这个尺寸的机器，这个量在完成松紧度调整后，依旧可以观察到。解决的方法就是把机器速度设置得慢一些。另一个变量，就是运行时间。所有材料都会因为载荷变形，或大或小，但是都存在而且随时间增加。同步带也不例外。时间越长越松。至于对运动滞后的影响，可以试着把同步带放松。这时候推动滑块换向，可以很清楚的看到同步带运动有个滞后。这是宏观上的，调整完松紧度以后的滞后，基本类似于微观上的这种滞后。但是实际使用的时候换向不会是个偶尔的事情。影响的地方也不会少。
调整松紧度这个东西，还是要按照自己的机器尺寸来的。不同的尺寸需要达到的松紧度区别还是不小的。

觉得应该写到挤出头总成了。
这个部分我见过很多不同的结构。从动导轨就有单导轨和双导轨的区别。双导轨确实精度可以调到比较高。但是调整难度会比较大。而且热稳定性来说，变形会是双倍的。而远程挤出的结构，挤出头本身重量就小，基本没有双导轨的必要。下面放一下我这边使用的结构。

由于没有使用打印件，整个总成是以一段型材为核心，安装2个方向的箱式轴承和散热管。散热管用一个电机座固定。用气动接头和散热管的螺纹连接作为紧固，固定散热管和电机座。紧固力矩足够，整个结构就相当稳固。

计划今天晚上测试挤出机。
前面2天好不容易把板子更换了放置的位置。接线也都一通调整了。然后想调整一下喷头位置，用来调平台的。结果就出事了…
貌似连接热床的一段线有短路，那段线烧了。然后我才发现，供电的电源被我接反了正负极。当时觉得，没救了。毕竟都说接反了会烧板子。看了看手头，还有另一块去掉D1的板子。就换上去了。测试下来，那块板子坏了。无奈，又换回那块正负极接反的板子。
那块板子居然没烧掉，我也算是喜出望外了。顺手调平平台，量了一下挤出轮的直径。这里说一下调平平台这个事情。
到处都看到别人在吐槽4点平台难调。我自己调下来，发现主要是思路问题。调平台的时候，我就已经把玻璃板夹上去了。毕竟铝板的平整度本身就没法保证。或者说，表指望有平的铝板。调平其实并没有想象中的复杂。我在设计的时候并没有考虑到调平的便利性。但是改了平台结构以后，却阴差阳错给了我思路l。本来我用来支承铝板的是4个20角件。后来改了平台设计，有一个角的20角件位置被挡住了。而且，硅胶热床也被我贴在铝板上了。可以说，这个孔位已经不能改了。我苦恼了一晚上。发现，为毛这个点不能做固定点？固定以后作为基准点，用来调平剩下的3个角，不就行了？一个不动的点，调在同一条边的另一点，弯了再调剩下2点，不就平了么？而正好这个麻烦的基准点在一个调整工具很难伸进去的地方。简单了，这个点固定。然后，调这个点对面的点。调的时候发现，升降平台以后，基准点距离OK了，但是对面点的距离离开很大。对面点的距离OK了，基准点就撞喷头了。显然，平台太高了。
适当降低平台，来回调整完这2个点。这样，说明平台的高度正确了。再把喷头移动到对面的2个点，依次调平。
结束。
看来，至少有一个基准点这件事，大多数地方都试用。
晚上测试一下挤出机。明天试试调整切片软件，就可以先打几个试件出来了。
等试件OK了，就可以把剩下的板子盒和液晶架打出来了。

魔都这可恶的天气。又是下雨…
不敢拆料了，怕弄潮了…
固件参数改了，也刷上去了。看明天晚上会不会天气好一点。到时候再试试挤出机吧。
还要准备重新买热床的线。似乎有必要测试一下热床的参数，免得再有问题。

魔都连日下雨，也是麻烦…
先动手把外壳都装上去了。

外壳装上去了，旁边堆着的材料基本就都上去了。房间也干净了不少，机器看上去也像那么回事了。看了下天气预报，魔都要周三以后才会放晴。这之前，我想要重新链接一下热床的线路。顺便看看限流电阻和计算的问题。不管是不是用得到，+一个心里安慰一下也好。
后面就是觉得有必要做个门，是不是？我看了看，似乎只能侧开了…

今天略鼓舞。
终于久违地看到太阳出来了。
晚上回去看看湿度计，如果OK了。就可以测试挤出机了。
完了就能打试件了。
老天不帮忙还是很困难的。还有一个困扰我的地方。Z轴的运动方向，上位机Z轴+方向应该是向上呢还是向下？晚上看看切片软件吧…

昨晚测试了一下挤出机。
问题还是不少的。
想放个图，虽然是很大众的挤出机。

除了一开始发帖子的时候说的那2个问题。还遇到了几个新问题。
原本悬臂的进料孔小了，我把孔扩大了，可以正确进料。然而，悬臂滚轮位置不对。料并没有正确卡进凹槽里。试了试，把剩下的最后2个垫圈加上去，勉强算是位置正确了。然后，电机发转，顺手改一下固件解决。其实，这个问题应该在测试其他电机的时候就知道。毕竟电机的旋转方向只要固件设置相同，应该都是一样的。那时候我却没注意到，觉得自己挺失策的。
然后就是一个始料未及的问题。挤出机的气动接头内孔直径居然穿不过3.0的料。卡尺量下来，内孔直径是2.96。这还不是最狗血的。一开始没从螺纹孔那头看过里面，这一看才发现里面有个台阶。卡尺够不到，目测直径大概是2.2左右。我就想啊，还有哪里能阻止料过去呢…
然后发现个问题，挤出机似乎力量不够。重新用公式算了步进数，改过固件以后，还是不对。

试了一下挤出长度。上位机设置了5mm挤出，实际上挤出了大约1mm。我觉得挤出机有打滑的现象。
还有就是，发现了个问题。固件设置的dir值，如果小数点后有数值，电机旋转扭矩会小很多。我这边设置的是92.6，觉得电机扭矩不如别的电机打。而且这种扭矩小和供电电压似乎没有多大关系。
怎么说呢，在调试Z轴的时候，我有一次设置错参数，小数点后留了几位。电机旋转的声音都小了很多。改成整数以后，电机声音就和XY轴的一样了。
准备今晚尝试一下把挤出机的dir参数改成整数，看看打滑程度如何。这里，略有点迷茫。我不是很清楚应该调紧挤出机弹簧还是挤出机齿轮的问题。挤出机齿轮上已经能看到有碎片从料上面被刮下来了。
做完没把料穿进散热管，也不知道在散热管这头的气动接头会不会再卡住。晚上也需要试一下。

适当上紧挤出机旋臂弹簧。电机堵转，提高电压。从5.6提高到6.4，电机顺利旋转不丢步。
步进数设置到93，挤出10mm，实际挤出8mm。按照百分比修订了2次数值，挤出量终于正确了。
结果还算好。

昨天，机智的我居然忘了测试回抽…
今晚要试试了…