为了确保塑胶注塑模具的质量达标，需采取一系列有效措施来提升其品质。首要步骤是建立一套全面的塑料模具生产管理系统，该系统应涵盖产品数据、工艺数据、计划管理、进度管理等关键环节的计算机信息化管理，从模具生产计划的制定、设计、工艺规划、车间任务分配、产品检验到库房管理，实现模具制造及相关信息的全程跟踪与管控。该系统需将计划、设计、加工工艺、车间生产状况及人力资源等信息有机整合，以有效协调生产计划与实际生产，确保模具质量并按时交付。同时，通过严格控制车间工作传票的发放和刀具报废管理，结合精确的模具结构设计、高效的零件加工及精确的零配件检测，能够显著降低因设计变更或维修而产生的额外成本，从而精准掌握每套模具的实际成本，有效控制模具质量。
模具装配过程需如同精密机械组装，每个部件、每颗螺钉的装配都需准确无误，以避免产品缺陷、影响生产，甚至导致模具损坏报废。因此，装配工作需极其细致，并特别注意模具的清洁，特别是水路、螺丝孔等位置，需彻底清除内部铁屑，以确保模具性能。
模具维护同样重要，特别是在生产过程中，模具需得到妥善的保养。如同汽车需要定期保养，模具若长期闲置且缺乏保养，也可能导致报废。因此，每次使用后都应对模具进行全面保养，特别是成型部分及主要动作部件的防锈处理。由于模具在生产过程中可能接触水分，使用后需确保模具干燥，并涂抹防锈油，以延长模具使用寿命。
