为了将热处理后的淬火应力降至最低水平，至关重要，因为淬火应力与网状碳化组织在磨削力的作用下易引发工件相变，从而导致裂纹产生。合理应用冷却润滑液，充分发挥其冷却、清洁与润滑功能，确保冷却润滑系统的清洁性，以将磨削热控制在安全范围内，避免工件发生热变形。具体实施策略如下：
1、优化磨削过程中的冷却条件，例如，采用浸油砂轮或内置冷却通道砂轮等方法，将切削液直接引入砂轮中心，确保切削液能直达磨削区域，实现高效冷却，防止工件表面过热损伤。合理选用并维护冷却润滑液，保持其效能，以控制磨削热并预防工件变形。
2、最大限度地降低热处理后的淬火应力，因为淬火应力与网状碳化组织在磨削作用下易诱发相变，增加工件裂纹风险。对于高精度模具，为消除磨削残余应力，磨削后可进行低温时效处理，以提升材料的韧性。
3、减轻磨削应力的另一种方法是，将模具置于260至315℃的盐浴中浸泡1.5分钟，随后在30℃的油中冷却。此过程可使硬度降低约1HRC，同时残留应力减少40%至65%。
4、在进行尺寸公差小于0.01mm的精密模具磨削时，需特别注意环境温度的影响，实施恒温磨削。计算表明，300mm长的钢件在温差3℃时，材料尺寸变化可达约10.8μm（基于每100mm变形量1.2μm/℃的系数）。各精加工阶段均需充分考虑这一环境因素。
5、采用电解磨削技术，以提升模具的制造精度和表面质量。电解磨削过程中，砂轮主要作用是刮除氧化膜而非直接磨削金属，因此磨削力和磨削热均较小，能有效避免磨削毛刺、裂纹和烧伤等问题。通常，电解磨削后的表面粗糙度可优于Ra0.16μm。电解磨削还显著减少了砂轮的磨损，在磨削硬质合金时，碳化硅砂轮的磨损量仅为磨除硬质合金重量的50%至100%，远低于传统磨削方法中的400%至600%。