今次跟大家讲讲数控加工中心加工的常用4种工件座标系的建立位置和优缺点，和对刀计算方法。
第一种：工件顶面中心建立座标系，操作简单，最普及常用于新毛培的加工，缺点，改模和修模时，无法进行顶面对刀，需要试切或者找其他基准位置再另行计算。
第二种：底面中心对刀，操作简单，好用，解决改模修模时工件顶面座标系的不足。
第三种：主要应用于模具，模架基准导孔、导柱对刀。以模具基准导孔导柱中心点为基准。操作方便，快捷，在小型模具修模改模时更优於第二种对刀方法，直接把模板装夹在平口钳上即刻，避免了旧模具模板侧面优於各种碰撞产生坑洼、变形等带来装夹、四面分中时的误差。（这种方法在西方发达国家中经常使用）
第四种：基准点对刀，主要用於批量加工，在装夹夹具上的某一点的顶面作为座标圆点，毛坯直接装加上就能开机加工，避免重复对刀的麻烦。在编程时，所有刀具加上长度、半径补偿。当零件生产到一定数量时，测量一下尺寸，就能把道具磨损的数字算出来，直接加到刀补上就能继续做出符合精度的产品，直到刀具不能再用时再换掉即刻。
圆柱形、立方体坯料的中心点对刀计算方法：
X\Y对刀：用对刀杆，X对刀，Y不动，碰第一个X点X1，记录下座标值，Z抬起，移动X到工件另一面碰X第二点X2，记录下座标值。X中心点即为（X1+X2）÷2。得出结果记录下来。
Y对刀方法相同，（Y1+Y2）÷2，得出结果记录下来。
Z向对刀：将Z定向器放在工件表面，把第一把刀轻轻压在上面，测量出第一把刀离工件顶面的高度，把这个高度数值记录下，直接把这个位置Z点记录下，顶面为座标时z座标为Z值减去Z定向器上的高度数值，底面为座标时，则再减去毛坯高度即可，记录下数据。
在工件座标系中G54~G59任意一个把计算好的X,Y，Z数值输入。（使用哪个座标系，程序要相对应好）
后面相应安装的刀具或断刀后重新安装，以这个座标系为基准，加上长度刀补即可。
第一种：工件顶面中心建立座标系，操作简单，最普及常用于新毛培的加工，缺点，改模和修模时，无法进行顶面对刀，需要试切或者找其他基准位置再另行计算。
第二种：底面中心对刀，操作简单，好用，解决改模修模时工件顶面座标系的不足。
第三种：主要应用于模具，模架基准导孔、导柱对刀。以模具基准导孔导柱中心点为基准。操作方便，快捷，在小型模具修模改模时更优於第二种对刀方法，直接把模板装夹在平口钳上即刻，避免了旧模具模板侧面优於各种碰撞产生坑洼、变形等带来装夹、四面分中时的误差。（这种方法在西方发达国家中经常使用）
第四种：基准点对刀，主要用於批量加工，在装夹夹具上的某一点的顶面作为座标圆点，毛坯直接装加上就能开机加工，避免重复对刀的麻烦。在编程时，所有刀具加上长度、半径补偿。当零件生产到一定数量时，测量一下尺寸，就能把道具磨损的数字算出来，直接加到刀补上就能继续做出符合精度的产品，直到刀具不能再用时再换掉即刻。
圆柱形、立方体坯料的中心点对刀计算方法：
X\Y对刀：用对刀杆，X对刀，Y不动，碰第一个X点X1，记录下座标值，Z抬起，移动X到工件另一面碰X第二点X2，记录下座标值。X中心点即为（X1+X2）÷2。得出结果记录下来。
Y对刀方法相同，（Y1+Y2）÷2，得出结果记录下来。
Z向对刀：将Z定向器放在工件表面，把第一把刀轻轻压在上面，测量出第一把刀离工件顶面的高度，把这个高度数值记录下，直接把这个位置Z点记录下，顶面为座标时z座标为Z值减去Z定向器上的高度数值，底面为座标时，则再减去毛坯高度即可，记录下数据。
在工件座标系中G54~G59任意一个把计算好的X,Y，Z数值输入。（使用哪个座标系，程序要相对应好）
后面相应安装的刀具或断刀后重新安装，以这个座标系为基准，加上长度刀补即可。
