2 主要工艺简介
　　2.1前处理工艺
　　1）工序过程
根据产品的不同可采用9序或13序的处理工序，全部采用喷淋的处理方法。具体如下：预脱脂→脱脂→水洗→水洗→除氧化膜处理→除氧化膜处理→DI水洗→DI水洗→DI水洗→钛/锆处理→DI水洗→无铬钝化→DI水洗→水分烘干→冷却
　　2）工序作用
预脱脂和脱脂工序主要负责去除工件表面油污；酸洗目的是去除工件表面氧化皮；钝化目的是使工件表面重新生成一层致密的氧化膜。
　　2.2喷粉和喷漆工艺
　　1）喷粉工艺
根据产品的不同要求可采用底粉喷涂和亮粉喷涂。喷粉一般在喷粉室内采用静电喷涂。工件到达喷涂工位后开始旋转，涂料从已定位的自动喷枪中喷出，完成喷涂工作。喷粉设备(喷具)采购成套设备，带有高压静电发生器及涂料回收装置。在喷粉前需设置静电除尘装置（自动化除尘静电式从12个喷嘴喷射空气），以保证产品的喷涂质量。
　　2）喷漆工艺
有的产品喷涂底粉后采用喷漆工艺。喷漆室可采用水旋式或水帘式结构。在喷漆前需设置静电除尘装置（自动化除尘静电式从12个喷嘴喷射空气），以保证产品的喷涂质量。喷漆或喷粉均采用自动喷涂的方式且工件在喷漆室或喷粉室内可上升、旋转等。

　　3 值得注意的几点建议
　　3.1涂装设备的选择
　　1）前处理设备
前处理设备采用全喷淋清洗方式，由9-13工序组成（根据不同情况可选择）。全部工艺储槽内壁、室体内壁、循环管路均采用不锈钢制作。根据工况不同工艺槽内壁分别采用316L不锈钢或304不锈钢。为防止串液各槽间或喷淋区间工件沥水时间为0.5～1分钟（区间长度2m～4m）。水洗应采用逆流清洗的方式。在前处理设备的出口应设有沥水段和自动吹水装置。
　　2）水份烘干室
水份烘干室采用大风量热风对流加热方式,进出口设置气封装置，以达到节省能源的目的。采用三元体式直燃式燃气热风炉，风机、热风炉和高温过滤器组合为一体，整体组装占地面积小减少污染环节。
　　3）静电除尘室
　　喷涂前用静电除尘器向工件吹离子化空气，去除因静电吸附在工件上的灰尘。静电风机进口的过滤除尘装置，需定期清理。静电除尘室设送排风系统，吸风口设有过滤装置。
　　4）喷粉室和喷漆室
　　喷漆室送风洁净度为1万级，照度范围800lx-1000lx；喷漆室进排风量可调节，以保证喷漆室微正压和节能要求。喷粉室照度不低于300Lx。采用变频送风，温度控制为：冬季20+2℃，夏季26+2℃，流平室的送风温度为60℃。供给喷粉室的空气中含尘量<1.5毫克 /米3,灰尘粒子的大小在3微米以下。
　　5）油漆烘干炉和粉固化炉
油漆烘干炉和粉固化炉采用桥式烘干结构，具有防止热气外溢和保温效果好，以达到节省能源的目的。室体内壁板应设有良好的隔热措施，不能产生热桥。
　　3.2应用机械化输送系统
运输设备通常采用悬挂输送系统和地面输送系统。
前处理线采用普通型悬挂输送机。输送速度调节采用变频方式，应无级调速并在人工操作处设有急停按纽。前处理全线设有接油盘。
喷粉室及喷漆室和烘干设备采用地面输送系统。地面输送机应防漆雾和耐高温，同样输送速度调节采用变频方式，应无级调速，在上下件及工人操作处设有急停按纽。
　　在喷粉室及喷漆室内设旋转装置（正,反转功能），保证工件实现正反转喷涂。
烘干炉内轨道具有伸缩功能，可吸收温度引起的变化。如采用轮毂横排平行运行的烘干室，应采用机械手自动转载，保证转载安全可靠。

　　3.3决定工艺方案
　　1）柔性生产
铝轮毂涂装线建设应能适合柔性化大批量生产需要，单条涂装线通常的经济产量为输送机速度为7-10m/min左右为宜。
　　2）机器人喷涂
机器人喷涂是涂装趋势,应采用机器人喷涂。使涂装生产节省能源、涂料，提高喷涂质量及产品一次合格率，达到尽快收回投资的目的。
　　3）节能设备
必须开发新型的涂装节能设备。研究开发机器人喷涂的节能型喷漆室，应用循环供风减少进排风量，使喷漆室内溶剂含量维持在爆炸浓度下限以下即可。在冬季生产时喷漆室可节省大量的加热能耗。
　　4）环保型涂料
我国涂料技术的不断发展，使环保型涂料的应用必将会普及。水性漆、高固份漆等环保型涂料必将应用于铝轮毂涂装，新设计的铝轮毂涂装线应考虑应用水性漆工艺的预留，以适应未来发展趋势的需求。