规范作业，按章操作，对安全、优质、高产具有重要意义，特此制定热轧带钢工艺操作规范。
1、 工艺参数
注：
1、 轧制2.0mm以下厚度带钢，中间坯应逐一切头；
2、 轧制2.0mm以上厚度带钢，出现劈头时应切头；
3、 强展工艺所有产品，中间坯应逐一切头；
4、 中间坯出现劈头、黑头应及时切净；
5、 切头长度以切净劈裂、黑头、弯头为准，严禁切头过长操作。
2、 各架主电机允许速度范围和轧辊线速范围
3、 轧机主电机额定电流（A）
4、 各架轧机压下螺丝螺距
5、原料产品轧制规程
6、 工艺操作规程要点
6.1 加热操作
6.1.1 加热温度
普碳钢加热温度：1150~1200℃；
6.1.2加热质量
6.1.2.1减少或避免严重氧化烧损、脱碳、过热过烧现象；
6.1.2.2阴阳面温差≤40℃；无明显水印，水印部分与正常温差≤40℃；
6.1.2.3钢坯断面温差≤40℃；
6.1.2.4 钢坯通条温差≤40℃；
优质钢、合金钢、特殊钢加热按相应工艺要求执行。
6.2 轧机调整操作
6.2.1轧辊应水平，上下轧辊要平行，上下轧辊轴线应在同一平面内；
6.2.2 工作辊与支承辊轴线应平行错开5mm；
6.2.3 下轧辊根据辊径加减调整垫厚度，保证轧线高度不变；
6.2.4确认辊径尺寸，输入实际值；
6.2.5检查辊面质量和光洁度，保证使用要求；
6.2.6检查轧辊轴承装配，过松或紧、缺少螺丝应及时更换；
6.2.7 精轧机窗口与轴承座两侧总间隙≤0.8mm，中、粗轧≤2mm；
6.2.8检查连接轴托瓦架胶木瓦厚度及磨损情况；
6.2.9检查胶木瓦冷却水情况；
6.2.10检查轧辊冷却水管安装及质量；
6.2.11主传动设备附近是否有人；
6.2.12检查轧线上是否有工具等杂物；
6.2.13检查轧辊轴承座压板松紧情况；
6.2.14检查压下螺丝、测压螺丝压紧情况；
6.2.15检查轧辊轴座平衡杠到位情况；
6.2.16轧辊冷却水应充足，压力、水流满足冷却要求，及时疏通堵塞水管；
6.2.17及时观察各架负荷电流情况，当出现电流异常、掉闸、断辊、叠钢等事故时应及时拍急停；
6.2.18轧机调整操作
6.2.19根据温度变化，及时调整JL1、JP8辊缝，确保带钢宽度和厚度合格；
6.2.20根据内控标准，按厚度中下限、宽度中上限设定辊缝，根据轧制量、温度进行调整；
6.2.21在切净劈头缺陷的前提下，尽量减少切头长度，一般50~60mm；
6.2.22调试辊缝时应保证轧辊辊缝AB差≤0.05mm；
6.2.23辊径变化时，应通过改变调整垫保证轧制线标高基本不变，以减少带坯弯头现象；
6.2.24正常轧制过钢时，不允许轧辊轴向窜动和径向跳动现象。
6.2.25各架导板中心应与轧制线重合，不允许非对称使用；
6.2.26各架导板应安装正确，不许有松动现象；
6.2.27四辊固定装置应安装到位，及时维护，确保轧制稳定；
6.2.28严禁轧制低温钢、黑头钢、尺寸超差钢；
6.2.29为防止咬入打滑现象，在新换上轧辊后开轧前应控制前道次料形厚度，降低轧制速度，适当减少冷却水，在带坯头不撒沙土，擦净新辊表面油污等措施；
6.2.30合理分配各架压下量，按逆向逐渐增加的原则进行分配；有活套机组按秒流量相等的原则分配各架速度，无活套机架按微拉钢（1.02~1.1）进行分配各架速度。
6.3三角区工艺操作
6.3.1正确设定JP8与1#、1#与2#（3#）夹送辊速比关系，减少三角区堆钢现象；
即对厚规格（2.5以上）产品拉钢系数1.06~1.08；对薄规格（2.5以下）堆钢系数1.08~1.12；
6.3.2及时排除三角区导槽内杂物，及时补焊导槽划痕，减少堆钢现象；
6.3.3加强设备维护，保证夹送辊同心稳定运转；
6.3.4及时更换或维护三角区出入口嘴，保证带钢顺畅无阻；
6.3.5夹送辊气压0.25~0.3MPa；
6.4产品轧制顺序
6.4.1 新换辊后应适当轧制少量较厚规格（与本班所有规格对比），再轧制薄规格，最后轧制较厚规格，辊面老化后进行换辊，然后再重复以上操作；
6.4.2较厚规格产品尽可能安排双热送或冷热混装，以保证炉子出钢节奏满足轧机需要；冷料尽可能安排轧制较薄规格产品，以减少对产量的影响；
6.4.3严格执行换辊制度；
6.5产品质量控制
6.5.1接班前认真了解上班和本班生产计划和技术要求；
6.5.2及时与质检沟通，掌握产品形状尺寸及变化情况，为调整提供依据；
6.5.3轧制过程中全程监控轧辊掉肉、缺肉现象，辊面老化现象以及原料质量情况，配合质检及时调整或改进；
6.5.4及时监控各架活套起落是否正常，尤其立辊与平辊架次是否有拉钢现象；
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1、 工艺参数
注：
1、 轧制2.0mm以下厚度带钢，中间坯应逐一切头；
2、 轧制2.0mm以上厚度带钢，出现劈头时应切头；
3、 强展工艺所有产品，中间坯应逐一切头；
4、 中间坯出现劈头、黑头应及时切净；
5、 切头长度以切净劈裂、黑头、弯头为准，严禁切头过长操作。
2、 各架主电机允许速度范围和轧辊线速范围
3、 轧机主电机额定电流（A）
4、 各架轧机压下螺丝螺距
5、原料产品轧制规程
6、 工艺操作规程要点
6.1 加热操作
6.1.1 加热温度
普碳钢加热温度：1150~1200℃；
6.1.2加热质量
6.1.2.1减少或避免严重氧化烧损、脱碳、过热过烧现象；
6.1.2.2阴阳面温差≤40℃；无明显水印，水印部分与正常温差≤40℃；
6.1.2.3钢坯断面温差≤40℃；
6.1.2.4 钢坯通条温差≤40℃；
优质钢、合金钢、特殊钢加热按相应工艺要求执行。
6.2 轧机调整操作
6.2.1轧辊应水平，上下轧辊要平行，上下轧辊轴线应在同一平面内；
6.2.2 工作辊与支承辊轴线应平行错开5mm；
6.2.3 下轧辊根据辊径加减调整垫厚度，保证轧线高度不变；
6.2.4确认辊径尺寸，输入实际值；
6.2.5检查辊面质量和光洁度，保证使用要求；
6.2.6检查轧辊轴承装配，过松或紧、缺少螺丝应及时更换；
6.2.7 精轧机窗口与轴承座两侧总间隙≤0.8mm，中、粗轧≤2mm；
6.2.8检查连接轴托瓦架胶木瓦厚度及磨损情况；
6.2.9检查胶木瓦冷却水情况；
6.2.10检查轧辊冷却水管安装及质量；
6.2.11主传动设备附近是否有人；
6.2.12检查轧线上是否有工具等杂物；
6.2.13检查轧辊轴承座压板松紧情况；
6.2.14检查压下螺丝、测压螺丝压紧情况；
6.2.15检查轧辊轴座平衡杠到位情况；
6.2.16轧辊冷却水应充足，压力、水流满足冷却要求，及时疏通堵塞水管；
6.2.17及时观察各架负荷电流情况，当出现电流异常、掉闸、断辊、叠钢等事故时应及时拍急停；
6.2.18轧机调整操作
6.2.19根据温度变化，及时调整JL1、JP8辊缝，确保带钢宽度和厚度合格；
6.2.20根据内控标准，按厚度中下限、宽度中上限设定辊缝，根据轧制量、温度进行调整；
6.2.21在切净劈头缺陷的前提下，尽量减少切头长度，一般50~60mm；
6.2.22调试辊缝时应保证轧辊辊缝AB差≤0.05mm；
6.2.23辊径变化时，应通过改变调整垫保证轧制线标高基本不变，以减少带坯弯头现象；
6.2.24正常轧制过钢时，不允许轧辊轴向窜动和径向跳动现象。
6.2.25各架导板中心应与轧制线重合，不允许非对称使用；
6.2.26各架导板应安装正确，不许有松动现象；
6.2.27四辊固定装置应安装到位，及时维护，确保轧制稳定；
6.2.28严禁轧制低温钢、黑头钢、尺寸超差钢；
6.2.29为防止咬入打滑现象，在新换上轧辊后开轧前应控制前道次料形厚度，降低轧制速度，适当减少冷却水，在带坯头不撒沙土，擦净新辊表面油污等措施；
6.2.30合理分配各架压下量，按逆向逐渐增加的原则进行分配；有活套机组按秒流量相等的原则分配各架速度，无活套机架按微拉钢（1.02~1.1）进行分配各架速度。
6.3三角区工艺操作
6.3.1正确设定JP8与1#、1#与2#（3#）夹送辊速比关系，减少三角区堆钢现象；
即对厚规格（2.5以上）产品拉钢系数1.06~1.08；对薄规格（2.5以下）堆钢系数1.08~1.12；
6.3.2及时排除三角区导槽内杂物，及时补焊导槽划痕，减少堆钢现象；
6.3.3加强设备维护，保证夹送辊同心稳定运转；
6.3.4及时更换或维护三角区出入口嘴，保证带钢顺畅无阻；
6.3.5夹送辊气压0.25~0.3MPa；
6.4产品轧制顺序
6.4.1 新换辊后应适当轧制少量较厚规格（与本班所有规格对比），再轧制薄规格，最后轧制较厚规格，辊面老化后进行换辊，然后再重复以上操作；
6.4.2较厚规格产品尽可能安排双热送或冷热混装，以保证炉子出钢节奏满足轧机需要；冷料尽可能安排轧制较薄规格产品，以减少对产量的影响；
6.4.3严格执行换辊制度；
6.5产品质量控制
6.5.1接班前认真了解上班和本班生产计划和技术要求；
6.5.2及时与质检沟通，掌握产品形状尺寸及变化情况，为调整提供依据；
6.5.3轧制过程中全程监控轧辊掉肉、缺肉现象，辊面老化现象以及原料质量情况，配合质检及时调整或改进；
6.5.4及时监控各架活套起落是否正常，尤其立辊与平辊架次是否有拉钢现象；
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