制造型企业通过实施MES系统，对试点企业生产车间过程管理、现场管理、质量管理、追溯管理、预警管理进行有效支撑。主要成效如下：
(1)制造执行过程透明化通过MES系统实时采集工序产量、过程良率、工单在制品移转状况、测试参数等详细生产过程数据，并提供汇总分析报表工具，为企业不同业务管理层的生产管理决策提供了有效依据。
(2)缩短产品制造周期提高企业生产自动化程度，替代部分手动作业流程，缩短了产品的制造周期。同时，实施信息采集和反馈，消除由于信息不对称而造成的各种生产过程延误，从而使生产管理人员能在生产车间外实时掌握第一手生产信息，对突发状况做出快速反应，使产出与计划结合更加紧密。
(3)实现产品质量实时监控通过对产品生产全过程监控，帮助企业进行日常品质分析和周期性的品质持续改进。通过质量过程控制工具，对工艺过程的稳定性，产品良率、不良缺陷位置分布进行实时监控，对产线上的问题进行了有效预防。
(4)提升车间管理水平基于大数据挖掘形成生产情况汇总报表，向车间管理人员提供产品生产过程人、机、料、法数据和产量、良率等汇总数据，通过数据分析则勾画了制程状况的蓝图。生产管理人员能够准确、方便的了解产品数据。
(5)降低生产成本通过对生产现场的实时监控，预防问题的发生，降低产品维修和重工数量。并提供大量电子报表，实现工厂无纸化生产作业，降低了人力与其它生产资源的使用。
(6)统一和规范了生产条码、维修流程和缺陷代码经过MES系统实施，统一试点单位一维码和多种条码非标问题，设计了统一维修流程和缺陷代码，实现了条码标准化和维修流程及缺陷原因的规范化。