废机油(废润滑油)再生基础油是国内废矿物油利用的主要方式。其最基础的环节之一便是负压蒸馏。
负压蒸馏的投资额、运行成本、产品收率和产品质量，决定了废机油再生基础油项目的收益率。
目前国内普遍现将国内普遍采用的负压蒸馏工艺介绍如下。
一. 釜式负压蒸发
釜式负压蒸发是国内最早的负压蒸馏废机油的工艺。一般是采用导热油或者熔盐等热载体来加热蒸馏釜内物料。它具有以下优点：
1. 结构简单，操作简单，易于上手；
2. 故障点少，易于维护，安全可靠；
3. 设备低矮，可安装在普通厂房内，投资少，见效快；
4.处理量易于调控，可根据原料供应、市场需求和流动资金量，随时调节产量和产品种类；
5. 加碱后蒸馏出基础油毛油裂解组分少，色度较好，氧化安定性较高。
它的主要缺点包括：
1. 能耗较高
2. 基础油收率低
3. 基础油闪点偏低
虽然现在通过技术改进，可以实现连续釜式蒸馏，提高基础油收率和闪点，吨能耗降低到20万大卡，但是由于国内相关部门禁止间歇式釜式蒸馏，将其定义为土炼油，所以该工艺目前无法在国内推广使用。
二、减压蒸馏
减压蒸馏是国内2015年以后逐渐推广使用的废机油负压蒸馏基础油工艺。它所采用的主要设备是管式加热炉和减压蒸馏塔。
它的主要优点包括：
1. 连续性生产，容易实现自动化生产控制；
2. 处理量大；
3. 分馏出的产品指标相对稳定；
4. 能耗相对较低。
它的主要缺点包括：
1. 塔器、加热器、换热器等部分容易堵塞，开工率较低，这是国内普遍存在现象；
2. 需要备足大量原料才能开工，需要的流动资金量大，应对市场变化的能力较差；
3. 投资大；
4. 原料进塔温度一般在380-400℃之间，导致部分油品裂解，损耗较大；
5. 因故障率较高，生产过程中产生的石油气和石脑油比例偏高，安全可靠性差。
三、刮膜蒸发+减压蒸馏
本工艺是将物料在刮板降膜蒸发器上蒸发后，气相进入减压蒸馏塔进行分馏。受刮板蒸发器规格限制，一般适用于日加工能力30-80吨的废机油再生项目。
相对于减压蒸馏工艺而言，采用这种工艺可以减缓蒸馏塔内件堵塞问题，一定适度上提高基础油收率。其他优缺点与减压蒸馏工艺基本相同。
四、短程蒸馏
短程蒸馏是目前国际上最好的废机油负压蒸馏工艺，一般在原料预处理之后，采用多级短程蒸发器，在油料温度达到240-280℃时，在高真空状态下（1-10Pa）蒸发出各基础油组分。之所以说这个工艺最好，是因为采用短程蒸馏，可以在非高温工况下蒸发出废机油中的基础油组分，最大程度上减少基础油成分的裂解，实现润滑油基础油组分的最大收率，且能较完整地保留渣油中润滑油添加剂成份。
它的主要优点包括：
1. 连续性生产，容易实现自动化生产控制，产品质量相对稳定；
2. 生产出基础油组分质量好；
3. 基础油收率高。
它的主要缺点包括：
1. 能耗大；
2. 受蒸馏面积限制，单机组处理能力不能太大；
3. 因短程蒸馏设备造价较高，相应装置投资较大；
4. 因多数用户不会采用适配的前处理和工艺条件，导致短程蒸馏设备使用不当，存在故障率较高，污油夹带严重；
5. 设备精密度高，一旦出现故障，需要生产厂家专业人员进行维修。
五、其他工艺
国内曾经有用火直接加热蒸馏釜进行基础油减压蒸馏的，也有用自行设计的薄膜蒸发工艺（如旋转薄膜蒸馏器）的，但基本都是昙花一现。
误区：
1. 最好的工艺和设备
上述各种工艺，国内外基本都是通用的。各种工艺在发达国家也都有长期稳定、低能耗、低成本运行的案例，基础油收率都可以达到75%-85%，按国内能耗和人工成本因素核算，吨处理成本都可以降到100-200元之间。无所谓最好和不好。釜式减压蒸馏装置设备得当，一样可以低成本，高收率地生产出高品质基础油。
之所以国内废油减压蒸馏装置多数运行不畅，归根结底是工艺和设备设计选型单位对废油的特性、工艺细节和设备细节上没有吃透，普遍是由于技术人员照猫画虎，而项目方心存侥幸，希望以较低代价获得高性价比技术和设备。
至于用户最终选择哪种工艺，要根据项目本身处理能力、项目方技术储备、项目方投资能力和当地的地方政策来决定的。
2. 处理能力越大，收益越大
理论上处理能力越大，收益是会越大。但是处理能力的增加，会导致配套设备设施的投资和流动资金需求量成倍增加，也极大地增加了项目方的风险。
从国内目前状况来看，多数设计能力在10万吨到20万吨的厂家，其实际年处理量可能只有2-5万吨。每年的管理费、地税、设备检修成本、财务成本大得惊人，年设计处理量大于5万吨的项目，基本都处于亏损状态。与其如此，建设1-3万吨的中小规模废油再生润滑油项目，既有规模化优势，也具有投资小，原料和市场容易保障等优势，应该更适合当下的实践需求。
负压蒸馏的投资额、运行成本、产品收率和产品质量，决定了废机油再生基础油项目的收益率。
目前国内普遍现将国内普遍采用的负压蒸馏工艺介绍如下。
一. 釜式负压蒸发
釜式负压蒸发是国内最早的负压蒸馏废机油的工艺。一般是采用导热油或者熔盐等热载体来加热蒸馏釜内物料。它具有以下优点：
1. 结构简单，操作简单，易于上手；
2. 故障点少，易于维护，安全可靠；
3. 设备低矮，可安装在普通厂房内，投资少，见效快；
4.处理量易于调控，可根据原料供应、市场需求和流动资金量，随时调节产量和产品种类；
5. 加碱后蒸馏出基础油毛油裂解组分少，色度较好，氧化安定性较高。
它的主要缺点包括：
1. 能耗较高
2. 基础油收率低
3. 基础油闪点偏低
虽然现在通过技术改进，可以实现连续釜式蒸馏，提高基础油收率和闪点，吨能耗降低到20万大卡，但是由于国内相关部门禁止间歇式釜式蒸馏，将其定义为土炼油，所以该工艺目前无法在国内推广使用。
二、减压蒸馏
减压蒸馏是国内2015年以后逐渐推广使用的废机油负压蒸馏基础油工艺。它所采用的主要设备是管式加热炉和减压蒸馏塔。
它的主要优点包括：
1. 连续性生产，容易实现自动化生产控制；
2. 处理量大；
3. 分馏出的产品指标相对稳定；
4. 能耗相对较低。
它的主要缺点包括：
1. 塔器、加热器、换热器等部分容易堵塞，开工率较低，这是国内普遍存在现象；
2. 需要备足大量原料才能开工，需要的流动资金量大，应对市场变化的能力较差；
3. 投资大；
4. 原料进塔温度一般在380-400℃之间，导致部分油品裂解，损耗较大；
5. 因故障率较高，生产过程中产生的石油气和石脑油比例偏高，安全可靠性差。
三、刮膜蒸发+减压蒸馏
本工艺是将物料在刮板降膜蒸发器上蒸发后，气相进入减压蒸馏塔进行分馏。受刮板蒸发器规格限制，一般适用于日加工能力30-80吨的废机油再生项目。
相对于减压蒸馏工艺而言，采用这种工艺可以减缓蒸馏塔内件堵塞问题，一定适度上提高基础油收率。其他优缺点与减压蒸馏工艺基本相同。
四、短程蒸馏
短程蒸馏是目前国际上最好的废机油负压蒸馏工艺，一般在原料预处理之后，采用多级短程蒸发器，在油料温度达到240-280℃时，在高真空状态下（1-10Pa）蒸发出各基础油组分。之所以说这个工艺最好，是因为采用短程蒸馏，可以在非高温工况下蒸发出废机油中的基础油组分，最大程度上减少基础油成分的裂解，实现润滑油基础油组分的最大收率，且能较完整地保留渣油中润滑油添加剂成份。
它的主要优点包括：
1. 连续性生产，容易实现自动化生产控制，产品质量相对稳定；
2. 生产出基础油组分质量好；
3. 基础油收率高。
它的主要缺点包括：
1. 能耗大；
2. 受蒸馏面积限制，单机组处理能力不能太大；
3. 因短程蒸馏设备造价较高，相应装置投资较大；
4. 因多数用户不会采用适配的前处理和工艺条件，导致短程蒸馏设备使用不当，存在故障率较高，污油夹带严重；
5. 设备精密度高，一旦出现故障，需要生产厂家专业人员进行维修。
五、其他工艺
国内曾经有用火直接加热蒸馏釜进行基础油减压蒸馏的，也有用自行设计的薄膜蒸发工艺（如旋转薄膜蒸馏器）的，但基本都是昙花一现。
误区：
1. 最好的工艺和设备
上述各种工艺，国内外基本都是通用的。各种工艺在发达国家也都有长期稳定、低能耗、低成本运行的案例，基础油收率都可以达到75%-85%，按国内能耗和人工成本因素核算，吨处理成本都可以降到100-200元之间。无所谓最好和不好。釜式减压蒸馏装置设备得当，一样可以低成本，高收率地生产出高品质基础油。
之所以国内废油减压蒸馏装置多数运行不畅，归根结底是工艺和设备设计选型单位对废油的特性、工艺细节和设备细节上没有吃透，普遍是由于技术人员照猫画虎，而项目方心存侥幸，希望以较低代价获得高性价比技术和设备。
至于用户最终选择哪种工艺，要根据项目本身处理能力、项目方技术储备、项目方投资能力和当地的地方政策来决定的。
2. 处理能力越大，收益越大
理论上处理能力越大，收益是会越大。但是处理能力的增加，会导致配套设备设施的投资和流动资金需求量成倍增加，也极大地增加了项目方的风险。
从国内目前状况来看，多数设计能力在10万吨到20万吨的厂家，其实际年处理量可能只有2-5万吨。每年的管理费、地税、设备检修成本、财务成本大得惊人，年设计处理量大于5万吨的项目，基本都处于亏损状态。与其如此，建设1-3万吨的中小规模废油再生润滑油项目，既有规模化优势，也具有投资小，原料和市场容易保障等优势，应该更适合当下的实践需求。
