APS在运作时需要与许多系统无缝集成，才能发挥更好的计划指挥系统的中枢作用，此文重点简要阐述与ERP系统集成运作，也牵涉到PLM、MES、WMS、定制平台与SCC供应平台等。
APS与ERP集成示意图
1、如图所示，首先在ERP录入订单，配置CTO和选择子项物料与工艺，或在定制平台和PLM进行配置和CAPP。
2、此配置完的订单集成到APS的CTP模拟平台，考虑物料可用、产能约束，动态计算订单的承诺日期并模拟。确认交期后，同步到ERP里。为发货的作为依据。
3、CTP的计算利用AP高级计划模型（区别高级排产模型），考虑生产数据（ERP、PLM、APS），如BOM、工艺、工作中心、班次、维修、日历等，预留产能与物料。
（1）决定最早可能交付的日期，不允许有过去的开始日期。库存和在订可以预留或已分配。
（2）对多个订单行的多个组件的订单，可以按照订单中某一组件的最晚完成日期做为标杆，来调整其它组件的生产日期。
（3）如果采购或生产的开始日期固定，会决定所有关键组件并识别可能会影响最后交付的部件。
（4）在生产订单的物料清单中，可以识别可能会影响最后交付的部件。
（5）受到有限能力的约束，从而保证生产无负荷瓶颈。
CTP交期承诺计算需要AP高级计划的支撑，它可以带来一个实际的交货日期，不会出现过去的开始日期，实时预留库存和在订信息，识别关键组件，同步考虑物料、能力约束，可以接单、插单、调单模拟交货期，可以用甘特图接单承诺可视化。
4、同时，在ERP里订单冲销原来DP需求计划预测，根据需求管理策略（如剩余预测管理等），计算AP高级计划，考虑能力与物料的可用性。当然，DP需要同时集成到ERP和APS里。
AP高级计划考虑CTP的预留和预计完成日期，ERP的需求计划、确认的供应、接受。计划订单、下达的订单。AS的已排程、动态库存、动态生产数据。
产生采购请求与计划订单集成到ERP里。在ERP里下达生产订单，集成到ERP的车间管理与APS的高级排产。在ERP里审核PR采购请求下达为采购订单PO。可以集成到SCC供应商协同平台，与供应商协同。
不过，这时需考虑时间较长的计划订单，考虑已排程的订单。考虑订单的优先级和客户到期日，是基于订单任务(Job-based)订单贯穿全部多层物料清单的整个订单 。
它考虑工作中心能够处理物料和满足需求的能力。因为现在进行顺序设定还为时过早，所以可以使用准备时间的平均值，可以定义缓冲时间，可以把缓冲放在装配缓冲、发货缓冲，尤其是在瓶颈设备缓冲上进行处理之前，从而能够允许可能发生的中断，最终的结果是一个“可排程”的计划。
高级计划的模型需建立特定资源、替代资源模型、工作时间模型、计划订单规则模型、提前期和快速提前期（长提前期物料）、物料清单-工序物料和复杂替代料模型、外协工序模型。
这里对两种工作时间模型做个示例，计划模型与排程生产时间模型：
高级计划-工作时间模型:
生产时间=((((每件加工持续时间 x负荷数量)+ 准备) × (100 ÷ 效率)) + 移动 + 排队 + 完成)
高级排程-工作时间模型:
生产时间=((((每件加工持续时间 x负荷数量)+ 准备) × (100 ÷ 效率)) + 移动 + 完成) ÷效率因子
*以上两个模型仅供参考。
5、AS考虑AP的计划订单、下达的订单。已排程、动态库存、动态生产数据，确认后，集成到ERP车间管理SFC，或集成到MES里进行打印派工单或在智能终端显示，指导具体生产加工。
6、在ERP的车间SFC里或在MES里自动采集动态数据和集成ERP的动态物料管理或WMS。集成到APS的高级排产更新再集成到ERP的MO生产订单。
7、在ERP管理生产订单状态并进行成本结算，并提示SO销售订单并进行发货处理。
如果，还是想要使用ERP的MRP计划，可以定义长提前的物料使用MRP，短提前期的物料就不要使用MRP，因为MRP计算出来的时间是不准确的。
总之，在实践中，有两种集成方式：
1、从SO销售订单就开始集成。交期、高级计划、高级排产、执行闭环。但这牵涉多个系统的集成。如ERP、PLM、APS、MES、WMS等）
2、从MO生产订单开始集成。MRP、AS高级排产、执行。因MRP是无限约束计划，故只能做到排产与执行闭环。只能手工调整维护计划管理了。
目前，很多APS系统的AP高级计划功能不强，故很多企业只能选择第二种集成方式。但可以在主计划层MPS里使用APS来更新，得到交期。
许多MES系统只有排产系统，故只能采用第二种集成方式，缺陷不言而喻，因ERP的MRPII计划承担不起高级优化计划的作用（交期承诺、供应链约束优化协同、物料优化计划等）
目前很多企业仍然用无限产能、无限物料约束的ERP的计划系统，来与有限产能、有限物料的“排产”系统集成，这显然有点头轻脚重了。
实际上，APS不仅仅是排产系统，如果计划都不有效的话，排产的效益就有限了。应该在优化的计划指挥系统指导下进行详细智能排产，才能达到整个工厂的有效产出合理，否则，仅局限于车间优化排产，易出现智能化孤岛。
高效的“AP计划”可以在系统、宏观的层面决定了企业的KPI绩效水平，为执行层面上的“排产”打下好的基础。又能在执行层面给计划层面快速反馈，纠正计划的偏差，提高企业的KPI绩效水平。正是基于这个考虑，制造企业首先考虑的是为ERP的短板-生产计划排产功能找到好的解决方案，或者说为ERP找到好的计划排产优化引擎。
利用好高级计划的包容性，因为“计划”系统比“排产”系统对于企业管理水平有更大的包容性，建立一个统一集成的“有限产能、有限物料”的“计划”系统和灵活、动态的可执行的“排产”系统，才能应对现在的多品种、小批量的按单快速的个性化生产。
高级计划体现在对时间刻度的控制既不是太粗放（控制到班次和天、周等），又不太精细（对现场具体操作留有灵活性）。同时，更重要的是这样的时间刻度可以有效地利用数学算法在企业多个绩效目标之间进行权衡。在很多时候，这些绩效目标之间存在着互相矛盾（例如库存水平和客户按时交货率），企业按照实际需要进行优先级的设定。
所以，从目前与ERP集成的现状来讲，目前企业急需一个高效的“AP计划”系统，而不是具有明显缺陷的ERP的计划MRPII计划系统，这样才能指挥详细的智能排产系统，达到整体智能工厂的有效产出。
APS与ERP集成示意图
1、如图所示，首先在ERP录入订单，配置CTO和选择子项物料与工艺，或在定制平台和PLM进行配置和CAPP。
2、此配置完的订单集成到APS的CTP模拟平台，考虑物料可用、产能约束，动态计算订单的承诺日期并模拟。确认交期后，同步到ERP里。为发货的作为依据。
3、CTP的计算利用AP高级计划模型（区别高级排产模型），考虑生产数据（ERP、PLM、APS），如BOM、工艺、工作中心、班次、维修、日历等，预留产能与物料。
（1）决定最早可能交付的日期，不允许有过去的开始日期。库存和在订可以预留或已分配。
（2）对多个订单行的多个组件的订单，可以按照订单中某一组件的最晚完成日期做为标杆，来调整其它组件的生产日期。
（3）如果采购或生产的开始日期固定，会决定所有关键组件并识别可能会影响最后交付的部件。
（4）在生产订单的物料清单中，可以识别可能会影响最后交付的部件。
（5）受到有限能力的约束，从而保证生产无负荷瓶颈。
CTP交期承诺计算需要AP高级计划的支撑，它可以带来一个实际的交货日期，不会出现过去的开始日期，实时预留库存和在订信息，识别关键组件，同步考虑物料、能力约束，可以接单、插单、调单模拟交货期，可以用甘特图接单承诺可视化。
4、同时，在ERP里订单冲销原来DP需求计划预测，根据需求管理策略（如剩余预测管理等），计算AP高级计划，考虑能力与物料的可用性。当然，DP需要同时集成到ERP和APS里。
AP高级计划考虑CTP的预留和预计完成日期，ERP的需求计划、确认的供应、接受。计划订单、下达的订单。AS的已排程、动态库存、动态生产数据。
产生采购请求与计划订单集成到ERP里。在ERP里下达生产订单，集成到ERP的车间管理与APS的高级排产。在ERP里审核PR采购请求下达为采购订单PO。可以集成到SCC供应商协同平台，与供应商协同。
不过，这时需考虑时间较长的计划订单，考虑已排程的订单。考虑订单的优先级和客户到期日，是基于订单任务(Job-based)订单贯穿全部多层物料清单的整个订单 。
它考虑工作中心能够处理物料和满足需求的能力。因为现在进行顺序设定还为时过早，所以可以使用准备时间的平均值，可以定义缓冲时间，可以把缓冲放在装配缓冲、发货缓冲，尤其是在瓶颈设备缓冲上进行处理之前，从而能够允许可能发生的中断，最终的结果是一个“可排程”的计划。
高级计划的模型需建立特定资源、替代资源模型、工作时间模型、计划订单规则模型、提前期和快速提前期（长提前期物料）、物料清单-工序物料和复杂替代料模型、外协工序模型。
这里对两种工作时间模型做个示例，计划模型与排程生产时间模型：
高级计划-工作时间模型:
生产时间=((((每件加工持续时间 x负荷数量)+ 准备) × (100 ÷ 效率)) + 移动 + 排队 + 完成)
高级排程-工作时间模型:
生产时间=((((每件加工持续时间 x负荷数量)+ 准备) × (100 ÷ 效率)) + 移动 + 完成) ÷效率因子
*以上两个模型仅供参考。
5、AS考虑AP的计划订单、下达的订单。已排程、动态库存、动态生产数据，确认后，集成到ERP车间管理SFC，或集成到MES里进行打印派工单或在智能终端显示，指导具体生产加工。
6、在ERP的车间SFC里或在MES里自动采集动态数据和集成ERP的动态物料管理或WMS。集成到APS的高级排产更新再集成到ERP的MO生产订单。
7、在ERP管理生产订单状态并进行成本结算，并提示SO销售订单并进行发货处理。
如果，还是想要使用ERP的MRP计划，可以定义长提前的物料使用MRP，短提前期的物料就不要使用MRP，因为MRP计算出来的时间是不准确的。
总之，在实践中，有两种集成方式：
1、从SO销售订单就开始集成。交期、高级计划、高级排产、执行闭环。但这牵涉多个系统的集成。如ERP、PLM、APS、MES、WMS等）
2、从MO生产订单开始集成。MRP、AS高级排产、执行。因MRP是无限约束计划，故只能做到排产与执行闭环。只能手工调整维护计划管理了。
目前，很多APS系统的AP高级计划功能不强，故很多企业只能选择第二种集成方式。但可以在主计划层MPS里使用APS来更新，得到交期。
许多MES系统只有排产系统，故只能采用第二种集成方式，缺陷不言而喻，因ERP的MRPII计划承担不起高级优化计划的作用（交期承诺、供应链约束优化协同、物料优化计划等）
目前很多企业仍然用无限产能、无限物料约束的ERP的计划系统，来与有限产能、有限物料的“排产”系统集成，这显然有点头轻脚重了。
实际上，APS不仅仅是排产系统，如果计划都不有效的话，排产的效益就有限了。应该在优化的计划指挥系统指导下进行详细智能排产，才能达到整个工厂的有效产出合理，否则，仅局限于车间优化排产，易出现智能化孤岛。
高效的“AP计划”可以在系统、宏观的层面决定了企业的KPI绩效水平，为执行层面上的“排产”打下好的基础。又能在执行层面给计划层面快速反馈，纠正计划的偏差，提高企业的KPI绩效水平。正是基于这个考虑，制造企业首先考虑的是为ERP的短板-生产计划排产功能找到好的解决方案，或者说为ERP找到好的计划排产优化引擎。
利用好高级计划的包容性，因为“计划”系统比“排产”系统对于企业管理水平有更大的包容性，建立一个统一集成的“有限产能、有限物料”的“计划”系统和灵活、动态的可执行的“排产”系统，才能应对现在的多品种、小批量的按单快速的个性化生产。
高级计划体现在对时间刻度的控制既不是太粗放（控制到班次和天、周等），又不太精细（对现场具体操作留有灵活性）。同时，更重要的是这样的时间刻度可以有效地利用数学算法在企业多个绩效目标之间进行权衡。在很多时候，这些绩效目标之间存在着互相矛盾（例如库存水平和客户按时交货率），企业按照实际需要进行优先级的设定。
所以，从目前与ERP集成的现状来讲，目前企业急需一个高效的“AP计划”系统，而不是具有明显缺陷的ERP的计划MRPII计划系统，这样才能指挥详细的智能排产系统，达到整体智能工厂的有效产出。
