一、轮胎损坏的原因
1、使用问题：
不标准负荷（超载）、不标准气压、非标准轮辋及轮辋变形或爆破、车况不良、使用环境（如路况）与轮胎性能不匹配、扎伤、撞击、急转弯、急刹车。
2、性能问题（能力问题）：
性能问题也与使用问题有关。受大环境的影响，人为或少数人不能改变的。
如超载能力、速度能力（高、中、低）、散热能力：生热造成胶料改性，同时生成气体，造成轮胎出现问题如：肩空、子口空引起的抽丝爆或断丝。
3、制造问题：
胶部件之间由于气泡、杂质、粘合不好造成界面脱层；部件之间无差级；带束层成型时上偏；胶部件尺寸及性能不合格；欠硫、过硫。胎侧或内衬层接头大；
胎体帘布稀线（一般发生在帘布尾线部分，在压延裁断时）、辟缝（成型定型压力过大或扯拉造成）、交叉。
4、人为制造
病象造假。
二、故障轮胎鉴定的目的
1、查找生产工艺和生产操作过程的问题，以免再次发生。
2、为产品质量的技术改进提供依据。
3、快速准确判断故障源，支援销售，巩固和开发市场。
4、有目的地为客户提供技术支援和技术培训，延长轮胎使用寿命。
三、故障胎鉴定程序
看商标----看胎号----量花纹深度-----看是否修补----看是否有碾伤或致命外伤或其他异常现象----看准故障、确认工艺、使用/性能问题----看规格、层级、花纹-----（确认故障上下模-----做赔偿报废标记-----）登记理赔单-----信息反馈。
注：1、碾伤或致命外伤------在鉴定时要特别慎重，因为有可能隐藏着交通事故；2、是否有异常------防止造假。
四、影响轮胎使用寿命的原因
1、气压
轮胎在使用过程中出现的问题，80%是因为气压的原因造成的。
低气压：胎面活动量大即变形大，产生热量也大，磨耗也会加大，同时轮胎使用性能相应降低。易造成肩空/碾伤胎体/异常磨损，割伤子口。
高气压：科学地加大气压可有效地提高轮胎承载能力，对轮胎使用寿命影不大，而当气压高到一定程度时，降低了轮胎的弹性及缓冲性能，此时轮胎就会成为一个钢性体，带束层钢丝及胎体钢丝承受的应力增大。平衡轴上移，增大了子口部位应力变形，从而造成子口裂。高气压也易引起花纹掉快、爆胎、异型磨损。
2、负荷
轮胎正常使用寿命为100%时
超重30%
轮胎使用寿命是正常的60%
超重50%
轮胎使用寿命是正常的40%
3、速度
以55km/h为标准值时
耐磨指数为100%时
当70km/h时
耐磨耗寿命为75%
当90km/h时
耐磨耗寿命为50%
4、 路面
以光滑的水泥路面为标准，耐磨耗寿命为100%
普通铺装路
耐磨耗寿命为90%
部分沙石路
耐磨耗寿命为70%
沙石路
耐磨耗寿命为60%
非铺装路
耐磨耗寿命为50%
磨耗寿命对照表
路面等级
磨耗（mm/1000km）
甲 级 路
0.12——0.17
乙 级 路
0.19——0.23
丙 级 路
0.28——0.50
5、外界气温
以夏天30度，耐磨耗寿命为100%时。春，秋季，耐磨耗寿命为110；冬季，5度时，耐磨耗寿命为125%，夏季1000KM磨耗是冬季的近3倍 。
季 节
磨耗 （mm/1000km）
夏，平均23度，干燥，甲乙路
0.4
秋，平均14度，有雨，甲乙路
0．23
冬，-24度，有雪，甲级路
0.12
6、轮胎温度
以轮胎温度30度为标准值，耐磨耗寿命为100%时
当轮胎温度为50度时
耐磨耗寿命为80%
当轮胎温度为70度时
耐磨耗寿命为70%
温度是影响轮胎使用寿命的主要原因之一。
轮胎生热的原因是由气压、负荷、速度来决定的。
天然橡胶在高温96度时，强度损失为35%左右，在130—140度开始流动，150—160度以上则变成粘度很大的粘流体，200度开始分解，270度则急剧分解。
当轮胎生热达到橡胶改性的温度时，改性的橡胶会生成气体，造成胶部件脱层。当轮胎温度很高时，要慢慢降温，不要用冷却水急速降温，以免橡胶的自补强性能（橡胶自我修复功能）受到破坏。
轮胎受热造成的肩空应如何鉴定：2#带束层与0度带之间是轮胎的最厚点，也是生热量最大，散热最慢的部位（所以肩垫胶要有散热好的性能）。
当达到一定温度时，此部位的胶部件因改性流动的过程是由里到外发生的，所以造成内里胶部件改性流失，同时生成气体形成肩空鼓包。如果发生爆破，有粘流体，爆破口处的橡胶有老化现象。有时也发生碳化结块的现象，这也是区别人为制造受热肩空的方法之一。
热饱和：等量平衡-----热分散（结构设计）= 热生成（使用原因）。即轮胎生成的热量与散发的热量相等时。
轿车轮胎达到热饱和的时间为0.5-----1h
载重轮胎达到热饱和的时间为2------3h
7、转向
侧滑角度越大，磨耗量越大，温度越高。经常急转弯容易造成子口锯齿形裂口。
8、制动
刹车前瞬间速度越高，磨耗量越大，制动频次多，升温快，磨耗量也大。
9、轮胎维护与保养的必要性
（1）气压
双胎使用时，压差不能超过0.5kg。
当 压 差 为 2kg 时
气 压 高 的 轮 胎
是正常寿命的75%
气 压 低 的 轮 胎
是正常寿命的45%
（2）避免双胎外径差----复轮间隙不能小于13mm。
外 径 差
0.5mm
10mm
15mm
正常磨损为100%
105%
108%
114%
（3）换位
正常换位，校正到最佳状态时，轮胎综合寿命能达到122%
正确换位
单胎平均行驶49700km
固定位置
单胎平均行驶19700km
（4）使用标准轮辋
最大可能使用标准轮辋，杜绝使用修补，变形，锈蚀严重的轮辋。
标准轮辋在行驶过程中，轮辋大边是按椭圆形轨迹变形滚动的，这也是轮辋大边容易出现圈空、圈裂、抽丝爆比例大的原因。
正常轮辋的破损率不小于6%，保质期一般为三至四个月，再加上轮胎维护保养跟不上和超极限使用，轮胎的不正常损坏率就会增大，这也是多数知名大厂将抽丝爆破作为商务理赔的主要原因。所以，一定要说服客户杜绝使用修补、变形、锈蚀严重的不标准轮辋。
（5）轮胎的正确使用
正确的路况、车况、工况要选择正确的产品型号。
五、轮胎结构简介
一、胎冠
胎冠由胎面胶、基部胶、带束层夹胶、带束层垫胶、带束层（1#过渡层、2#基本层、3#保护层、0度带束层）、胎肩垫胶组成。
1、胎面胶：耐磨耗，抗撕裂，低生热 ，抗滑性能好。花纹越深，行驶中花纹块蠕动变形大，耐磨耗性能降低。且内腔容积变小，承载能力相应降低。
花纹深度一般为断面高的5——6%，花纹沟槽面积一般约占胎面总面积的77%。
2、基部胶：厚度一般不超过胎面厚度的20——40%。过薄易发生沟底裂，过厚不易散热，滞后损失大，易脱层。
3、带束层：承受胎体 60——75%的应力。其俩边与胎体层之间贴胎肩垫胶，是胎肩与胎侧的连接弧度较为平坦，减少钢丝帘线承受的弯曲变形，转移和吸收状态下集中于胎肩的应力，降低胎肩生热，避免肩部脱空和胎面磨耗不均。其宽度，与轮胎行驶面宽度相近，帘布端点要避开花纹沟底部，但过宽会引起肩裂。
4、胎肩垫胶
位置：处于带束层两边与胎体之间。
作用：是胎肩与胎侧的连接弧度较为平坦，减少钢丝帘线承受的变形，转移和吸收状态下集中于胎肩的应力。
二、胎圈部位
胎圈由胎体帘线、加强层、上三角胶、下三角胶、胎圈钢丝、内衬层、耐磨胶、尼龙包布组成。
1、三角胶：采用加粗，加高，加硬的复合胶填充。
下三角胶位于钢丝圈上面，胶条硬度为80——85邵尔有的甚至到89邵尔，以抵抗胎圈部位的屈挠变形。
上三角胶位于帘布反包边和钢丝包布之间，硬度较低约为65邵尔左右。以承受轮胎工作时对反包端点的压缩，伸张应力作用产生的屈挠疲劳。具有耐屈挠，低生热性能。
（1）帘布反包高度应稍高于轮辋边缘的高度。但过高也会因屈挠变形引起帘布扯断。
（2）帘布反包与加强层反包端点高度差级一般为10—15mm，加强层反包端点一般定在防水线部位的最厚点。有内胎轮胎子口加强内反包端点比外端点低，无内胎轮胎的反之。
2、耐磨胶
特制胶条，韧性好，成型硫化时变形与流动性小，保证硫化后有一定的胶层厚度，耐磨性好，硬度高，防止轮辋对胎圈的磨蚀。
六、全钢轮胎容易出现的故障
轮胎最薄弱的部位是：部件与部件之间结合的部位。
一、部件脱层的的几种情况
界面脱层，水分、.气泡脱层（肩部气泡易出现在2#带束层端点部位），刷汽油不均挥发不净脱层，生热脱层（性能问题），撞击、挤压、撕裂脱层，杂质脱层，欠硫脱层（易出现在0度带与2#带束层之间），胶部件移位（混炼胶不合格，造成胶部件在存放时尺寸的变化。门尼粘度低在硫化时流动性大造成部件之间相互渗透移位）。
二、子午线轮胎冠部与肩部较易出现的故障
1、冠爆。
2、冠空即冠部脱层：胎冠与带束层之间，带束层之间，带束层与胎体帘布之间。
3、胎面掉块：高气压，胎面的不适应性，使用环境不良等。
4、花纹基部胶裂口：夹带石子，急转弯掰伤，胶料性能，花纹设计不合理。
5、胎冠接头开：急刹车，路况不良，粘合不好。
6、异常磨损
7、肩空
8、肩垫胶结头开
三、造成爆破的原因
1、有形外力----锐形力，能看到外力着力点。
2、无形外力----钝形力，看不到外力着力点。
3、部件之间脱层。
四、子午线轮胎胎圈部位容易出现的问题
1、圈空、圈裂。
（1）轮胎在正常使用的情况下，轮胎转动时，子口部位不承担变形，而胎侧才是缓冲区。当气压太高，承载过大时，屈挠点（轮胎平衡轴线）上移到子口部位，容易出现子口裂。
（2）转弯半径过小，扭力过大，子口部位易出现锯齿形裂口。
（3）轮辋大边宽度不足易引起子口裂。
（4）重载缺气时，易引起子口裂（20——30分钟的时间）。
（5）新轮胎作驱动轮使用时，出现子口裂或肩空的几率大。先作为承重轮使用一段时间后，再换位使用出现的问题相应会少。
（6）胎圈部件之间粘合不牢。
（7）子口反包端点无差级或端点低。
（8）胎圈挂胶不好。
（9）下三角硬度不够。
（10）含气泡或杂质。
（11）胎圈部件散热性能不好。
2、抽丝爆（使用问题与轮辋问题）
(1)锁圈加垫皮：初期出现空，裂。后期就会出现抽丝爆。
(2)轮辋爆破：子口胶条两头都连在胎圈上，且胶条有撕裂痕迹，切口一般有缺口不直。
(3)轮辋变形：抽丝部分对应边子口有时会出现裂口。
(4)胎圈塑性变形：由于受外力变形，当外力撤销后，而不能恢复原型的。
(5)缺气碾伤子口，后期出现抽丝。
(6)撞击，擦伤---外力造成。
(7)轮辋割伤子口：子口胶条只有一头连在胎圈上，且胶条细，切口较直。
抽丝爆造成的原因可归纳为以下几点：
1、结构设计或生产工艺问题。
2、性能问题---能力问题如散热能力，承载能力（子口强度）。
3、轮辋问题
4、使用问题
五、全钢子午线轮胎肩部，子口部出现问题比例大的原因
子午线轮胎滚动阻力与轮胎的使用性能有密切的关系。因为轮胎滚动时，断面上的能量耗散分布（即应力，应变分布）产生滞后损失而生热，轮胎使用性能降低，从而影响轮胎的使用。
内力---物质内部某一部分与另一部分相互作用的力。
应力---以分布在单位面积上的内力来衡量内力在截面积上的聚集程度。
应变---在应力作用下，物质内部发生的形变。
弹性滞后---物体在外力作用下，应变落后应力的现象称为弹性滞后。它把部分动能转变为热能，储存在物体内部，物体会发热。当轮胎内部热量聚集到一定程度时，热生成（使用问题）等于热分散（结构设计）的等量平衡（热饱和）就会被打破，从而使轮胎使用性能降低，影响轮胎的使用。
轮胎在使用过程中，各部位材料能量耗散分布所占比例为：
胎面39%.带束层8%，胎体帘布6%，基部胶5%。
胎冠及胎肩部位材料能量耗散合计为58%。
胎圈14%，三角胶13%，胎体帘布6%。
子口部位材料能量耗散合计为33%。
内衬层8%，胎侧胶7%，胎体帘布6%。
胎侧部位材料能量耗散合计21%。
从以上比例分配可以看
1、使用问题：
不标准负荷（超载）、不标准气压、非标准轮辋及轮辋变形或爆破、车况不良、使用环境（如路况）与轮胎性能不匹配、扎伤、撞击、急转弯、急刹车。
2、性能问题（能力问题）：
性能问题也与使用问题有关。受大环境的影响，人为或少数人不能改变的。
如超载能力、速度能力（高、中、低）、散热能力：生热造成胶料改性，同时生成气体，造成轮胎出现问题如：肩空、子口空引起的抽丝爆或断丝。
3、制造问题：
胶部件之间由于气泡、杂质、粘合不好造成界面脱层；部件之间无差级；带束层成型时上偏；胶部件尺寸及性能不合格；欠硫、过硫。胎侧或内衬层接头大；
胎体帘布稀线（一般发生在帘布尾线部分，在压延裁断时）、辟缝（成型定型压力过大或扯拉造成）、交叉。
4、人为制造
病象造假。
二、故障轮胎鉴定的目的
1、查找生产工艺和生产操作过程的问题，以免再次发生。
2、为产品质量的技术改进提供依据。
3、快速准确判断故障源，支援销售，巩固和开发市场。
4、有目的地为客户提供技术支援和技术培训，延长轮胎使用寿命。
三、故障胎鉴定程序
看商标----看胎号----量花纹深度-----看是否修补----看是否有碾伤或致命外伤或其他异常现象----看准故障、确认工艺、使用/性能问题----看规格、层级、花纹-----（确认故障上下模-----做赔偿报废标记-----）登记理赔单-----信息反馈。
注：1、碾伤或致命外伤------在鉴定时要特别慎重，因为有可能隐藏着交通事故；2、是否有异常------防止造假。
四、影响轮胎使用寿命的原因
1、气压
轮胎在使用过程中出现的问题，80%是因为气压的原因造成的。
低气压：胎面活动量大即变形大，产生热量也大，磨耗也会加大，同时轮胎使用性能相应降低。易造成肩空/碾伤胎体/异常磨损，割伤子口。
高气压：科学地加大气压可有效地提高轮胎承载能力，对轮胎使用寿命影不大，而当气压高到一定程度时，降低了轮胎的弹性及缓冲性能，此时轮胎就会成为一个钢性体，带束层钢丝及胎体钢丝承受的应力增大。平衡轴上移，增大了子口部位应力变形，从而造成子口裂。高气压也易引起花纹掉快、爆胎、异型磨损。
2、负荷
轮胎正常使用寿命为100%时
超重30%
轮胎使用寿命是正常的60%
超重50%
轮胎使用寿命是正常的40%
3、速度
以55km/h为标准值时
耐磨指数为100%时
当70km/h时
耐磨耗寿命为75%
当90km/h时
耐磨耗寿命为50%
4、 路面
以光滑的水泥路面为标准，耐磨耗寿命为100%
普通铺装路
耐磨耗寿命为90%
部分沙石路
耐磨耗寿命为70%
沙石路
耐磨耗寿命为60%
非铺装路
耐磨耗寿命为50%
磨耗寿命对照表
路面等级
磨耗（mm/1000km）
甲 级 路
0.12——0.17
乙 级 路
0.19——0.23
丙 级 路
0.28——0.50
5、外界气温
以夏天30度，耐磨耗寿命为100%时。春，秋季，耐磨耗寿命为110；冬季，5度时，耐磨耗寿命为125%，夏季1000KM磨耗是冬季的近3倍 。
季 节
磨耗 （mm/1000km）
夏，平均23度，干燥，甲乙路
0.4
秋，平均14度，有雨，甲乙路
0．23
冬，-24度，有雪，甲级路
0.12
6、轮胎温度
以轮胎温度30度为标准值，耐磨耗寿命为100%时
当轮胎温度为50度时
耐磨耗寿命为80%
当轮胎温度为70度时
耐磨耗寿命为70%
温度是影响轮胎使用寿命的主要原因之一。
轮胎生热的原因是由气压、负荷、速度来决定的。
天然橡胶在高温96度时，强度损失为35%左右，在130—140度开始流动，150—160度以上则变成粘度很大的粘流体，200度开始分解，270度则急剧分解。
当轮胎生热达到橡胶改性的温度时，改性的橡胶会生成气体，造成胶部件脱层。当轮胎温度很高时，要慢慢降温，不要用冷却水急速降温，以免橡胶的自补强性能（橡胶自我修复功能）受到破坏。
轮胎受热造成的肩空应如何鉴定：2#带束层与0度带之间是轮胎的最厚点，也是生热量最大，散热最慢的部位（所以肩垫胶要有散热好的性能）。
当达到一定温度时，此部位的胶部件因改性流动的过程是由里到外发生的，所以造成内里胶部件改性流失，同时生成气体形成肩空鼓包。如果发生爆破，有粘流体，爆破口处的橡胶有老化现象。有时也发生碳化结块的现象，这也是区别人为制造受热肩空的方法之一。
热饱和：等量平衡-----热分散（结构设计）= 热生成（使用原因）。即轮胎生成的热量与散发的热量相等时。
轿车轮胎达到热饱和的时间为0.5-----1h
载重轮胎达到热饱和的时间为2------3h
7、转向
侧滑角度越大，磨耗量越大，温度越高。经常急转弯容易造成子口锯齿形裂口。
8、制动
刹车前瞬间速度越高，磨耗量越大，制动频次多，升温快，磨耗量也大。
9、轮胎维护与保养的必要性
（1）气压
双胎使用时，压差不能超过0.5kg。
当 压 差 为 2kg 时
气 压 高 的 轮 胎
是正常寿命的75%
气 压 低 的 轮 胎
是正常寿命的45%
（2）避免双胎外径差----复轮间隙不能小于13mm。
外 径 差
0.5mm
10mm
15mm
正常磨损为100%
105%
108%
114%
（3）换位
正常换位，校正到最佳状态时，轮胎综合寿命能达到122%
正确换位
单胎平均行驶49700km
固定位置
单胎平均行驶19700km
（4）使用标准轮辋
最大可能使用标准轮辋，杜绝使用修补，变形，锈蚀严重的轮辋。
标准轮辋在行驶过程中，轮辋大边是按椭圆形轨迹变形滚动的，这也是轮辋大边容易出现圈空、圈裂、抽丝爆比例大的原因。
正常轮辋的破损率不小于6%，保质期一般为三至四个月，再加上轮胎维护保养跟不上和超极限使用，轮胎的不正常损坏率就会增大，这也是多数知名大厂将抽丝爆破作为商务理赔的主要原因。所以，一定要说服客户杜绝使用修补、变形、锈蚀严重的不标准轮辋。
（5）轮胎的正确使用
正确的路况、车况、工况要选择正确的产品型号。
五、轮胎结构简介
一、胎冠
胎冠由胎面胶、基部胶、带束层夹胶、带束层垫胶、带束层（1#过渡层、2#基本层、3#保护层、0度带束层）、胎肩垫胶组成。
1、胎面胶：耐磨耗，抗撕裂，低生热 ，抗滑性能好。花纹越深，行驶中花纹块蠕动变形大，耐磨耗性能降低。且内腔容积变小，承载能力相应降低。
花纹深度一般为断面高的5——6%，花纹沟槽面积一般约占胎面总面积的77%。
2、基部胶：厚度一般不超过胎面厚度的20——40%。过薄易发生沟底裂，过厚不易散热，滞后损失大，易脱层。
3、带束层：承受胎体 60——75%的应力。其俩边与胎体层之间贴胎肩垫胶，是胎肩与胎侧的连接弧度较为平坦，减少钢丝帘线承受的弯曲变形，转移和吸收状态下集中于胎肩的应力，降低胎肩生热，避免肩部脱空和胎面磨耗不均。其宽度，与轮胎行驶面宽度相近，帘布端点要避开花纹沟底部，但过宽会引起肩裂。
4、胎肩垫胶
位置：处于带束层两边与胎体之间。
作用：是胎肩与胎侧的连接弧度较为平坦，减少钢丝帘线承受的变形，转移和吸收状态下集中于胎肩的应力。
二、胎圈部位
胎圈由胎体帘线、加强层、上三角胶、下三角胶、胎圈钢丝、内衬层、耐磨胶、尼龙包布组成。
1、三角胶：采用加粗，加高，加硬的复合胶填充。
下三角胶位于钢丝圈上面，胶条硬度为80——85邵尔有的甚至到89邵尔，以抵抗胎圈部位的屈挠变形。
上三角胶位于帘布反包边和钢丝包布之间，硬度较低约为65邵尔左右。以承受轮胎工作时对反包端点的压缩，伸张应力作用产生的屈挠疲劳。具有耐屈挠，低生热性能。
（1）帘布反包高度应稍高于轮辋边缘的高度。但过高也会因屈挠变形引起帘布扯断。
（2）帘布反包与加强层反包端点高度差级一般为10—15mm，加强层反包端点一般定在防水线部位的最厚点。有内胎轮胎子口加强内反包端点比外端点低，无内胎轮胎的反之。
2、耐磨胶
特制胶条，韧性好，成型硫化时变形与流动性小，保证硫化后有一定的胶层厚度，耐磨性好，硬度高，防止轮辋对胎圈的磨蚀。
六、全钢轮胎容易出现的故障
轮胎最薄弱的部位是：部件与部件之间结合的部位。
一、部件脱层的的几种情况
界面脱层，水分、.气泡脱层（肩部气泡易出现在2#带束层端点部位），刷汽油不均挥发不净脱层，生热脱层（性能问题），撞击、挤压、撕裂脱层，杂质脱层，欠硫脱层（易出现在0度带与2#带束层之间），胶部件移位（混炼胶不合格，造成胶部件在存放时尺寸的变化。门尼粘度低在硫化时流动性大造成部件之间相互渗透移位）。
二、子午线轮胎冠部与肩部较易出现的故障
1、冠爆。
2、冠空即冠部脱层：胎冠与带束层之间，带束层之间，带束层与胎体帘布之间。
3、胎面掉块：高气压，胎面的不适应性，使用环境不良等。
4、花纹基部胶裂口：夹带石子，急转弯掰伤，胶料性能，花纹设计不合理。
5、胎冠接头开：急刹车，路况不良，粘合不好。
6、异常磨损
7、肩空
8、肩垫胶结头开
三、造成爆破的原因
1、有形外力----锐形力，能看到外力着力点。
2、无形外力----钝形力，看不到外力着力点。
3、部件之间脱层。
四、子午线轮胎胎圈部位容易出现的问题
1、圈空、圈裂。
（1）轮胎在正常使用的情况下，轮胎转动时，子口部位不承担变形，而胎侧才是缓冲区。当气压太高，承载过大时，屈挠点（轮胎平衡轴线）上移到子口部位，容易出现子口裂。
（2）转弯半径过小，扭力过大，子口部位易出现锯齿形裂口。
（3）轮辋大边宽度不足易引起子口裂。
（4）重载缺气时，易引起子口裂（20——30分钟的时间）。
（5）新轮胎作驱动轮使用时，出现子口裂或肩空的几率大。先作为承重轮使用一段时间后，再换位使用出现的问题相应会少。
（6）胎圈部件之间粘合不牢。
（7）子口反包端点无差级或端点低。
（8）胎圈挂胶不好。
（9）下三角硬度不够。
（10）含气泡或杂质。
（11）胎圈部件散热性能不好。
2、抽丝爆（使用问题与轮辋问题）
(1)锁圈加垫皮：初期出现空，裂。后期就会出现抽丝爆。
(2)轮辋爆破：子口胶条两头都连在胎圈上，且胶条有撕裂痕迹，切口一般有缺口不直。
(3)轮辋变形：抽丝部分对应边子口有时会出现裂口。
(4)胎圈塑性变形：由于受外力变形，当外力撤销后，而不能恢复原型的。
(5)缺气碾伤子口，后期出现抽丝。
(6)撞击，擦伤---外力造成。
(7)轮辋割伤子口：子口胶条只有一头连在胎圈上，且胶条细，切口较直。
抽丝爆造成的原因可归纳为以下几点：
1、结构设计或生产工艺问题。
2、性能问题---能力问题如散热能力，承载能力（子口强度）。
3、轮辋问题
4、使用问题
五、全钢子午线轮胎肩部，子口部出现问题比例大的原因
子午线轮胎滚动阻力与轮胎的使用性能有密切的关系。因为轮胎滚动时，断面上的能量耗散分布（即应力，应变分布）产生滞后损失而生热，轮胎使用性能降低，从而影响轮胎的使用。
内力---物质内部某一部分与另一部分相互作用的力。
应力---以分布在单位面积上的内力来衡量内力在截面积上的聚集程度。
应变---在应力作用下，物质内部发生的形变。
弹性滞后---物体在外力作用下，应变落后应力的现象称为弹性滞后。它把部分动能转变为热能，储存在物体内部，物体会发热。当轮胎内部热量聚集到一定程度时，热生成（使用问题）等于热分散（结构设计）的等量平衡（热饱和）就会被打破，从而使轮胎使用性能降低，影响轮胎的使用。
轮胎在使用过程中，各部位材料能量耗散分布所占比例为：
胎面39%.带束层8%，胎体帘布6%，基部胶5%。
胎冠及胎肩部位材料能量耗散合计为58%。
胎圈14%，三角胶13%，胎体帘布6%。
子口部位材料能量耗散合计为33%。
内衬层8%，胎侧胶7%，胎体帘布6%。
胎侧部位材料能量耗散合计21%。
从以上比例分配可以看
