加工环节，程序本身的问题是不可能的。而刀具，更不可能。我干数控之前的工作，就是专业挖薄板，3个厚的薄板，最小我挖过内孔37的。刀具后面有一点点干涉都不可能挖进去。那么问题只能出在工艺安排上。我中午突然想到一种可能，就是丝杠的间隙。由于刀子要沿着z向反复移动，所以，丝杠间隙的影响不可忽略。想到这一点，我顿时兴奋起来了。还是用一把刀加工。但是，建立两组刀补，刀补的z向值相同，而分别建立两个不同的x刀补参数。一个是由外圆向内孔车削之后，量取外圆确定。而另一个x向刀补是由内孔向外圆车削端面，量取留下的内孔台阶来确定。工艺安排是，永远让刀具向着z值减小的方向移动。也就是说，刀具定位到某段的最高点，然后向着最低点车，到达最低之后，快速定位到下一个最高点，再向着最低点车。从内孔开始，这样单段车出来，换刀补不换刀，再从外圆车到内孔。顺着这个思路重新编制了程序，然后再次开车了。经过俩小时奋战，不断调整刀补，成了！哈哈哈。

最终的结论就是，问题正是出在丝杠间隙上面。干普车的都知道，如果对刀时摇过了头，那么只有反转摇过间隙之后，才能重新进刀。有些床子，甚至重复定位精度都不够，只能向着一个方向进刀，试车，测量，再进刀。如果你摇过头，哈哈，那你只有重新试车，再测量了。

楼上说我敬业，得了吧，噢。我执意要破解这个工件，我只是为了争口气。领导把我当小孩训斥，我能忍。怀疑我0203不分，我也忍。当我怀疑他的时候，他就不乐意了。比如，当我动了他安装好的刀具，使工作角度发生改变，他就开始大声说话了。但是他不以为然，总用大师傅对待小学徒的态度对待我。每次遇到疑难问题，他也是一次次尝试经历反复失败才把问题解决。只有这次，他也被卡住了。甚至他觉得已经加工好了，只能到这种程度了，但是送过去，下道工序不认帐的。所以，我才花如此大的力气，一定要解决这个难题。如果这次又是他解决问题，那我在他眼里，就不可能有地位。

如果昨天下午的尝试依旧没有成功，那么我还有最后的杀手锏。我会把我车出的模具，用同样的方法进行测绘描点，与标准图纸进行比对。眼睛会看花，经验也会有不够用的时候，但是数据永远不会骗人。怀疑什么都是猜测，数据才会告诉你真相。而解决这个问题的关键，如此精细的测绘，我永远不会当着我的领导去做。他看到了，只会觉得我在做无用功。

多谢各位吧友的关注，为了报答吧友，现在奉上成品图。这是图纸上的Ⅰ波成品图。完了还有两副模具。是dn45的还有一副Ⅱ波的。

刀具图。

这是上模的程序。就是内孔凹进去的那个。