其实我从一开始就有两个疑点:原先加工出来的模具，真的和图纸完全吻合吗？带着这个疑点，和整天被怀疑的心情，我晚上痛下苦功，用了两个小时测绘出了一大堆坐标。你们一定想问，坐标哪来的？首先送上两张照片

如上楼的图，我把百分表固定在刀架上，使百分表与模具端面完全重合，然后手摇进刀，每次只进10个丝，也就是刀架每次只移动5个丝，然后记录下机床x坐标和百分表读数，估读到0.1丝。就这样，模具单边厚度6.35毫米，也记录下了100多组坐标，经过电脑处理之后，得到了实际测绘出的模具图纸。经过比对，发现给我的图纸没有问题，实际测绘得到的图，和用图纸画出的图，惊人的吻合。那么图纸没问题，问题只能出在加工环节。

更新啊

躺床上等更新，不看你更完不起床！

图纸都看不懂

里面是槽还是螺纹？看起来刀都进不去

楼主很敬业是不是车两面的端面呀？图纸没看懂

加工环节，程序本身的问题是不可能的。而刀具，更不可能。我干数控之前的工作，就是专业挖薄板，3个厚的薄板，最小我挖过内孔37的。刀具后面有一点点干涉都不可能挖进去。那么问题只能出在工艺安排上。我中午突然想到一种可能，就是丝杠的间隙。由于刀子要沿着z向反复移动，所以，丝杠间隙的影响不可忽略。想到这一点，我顿时兴奋起来了。还是用一把刀加工。但是，建立两组刀补，刀补的z向值相同，而分别建立两个不同的x刀补参数。一个是由外圆向内孔车削之后，量取外圆确定。而另一个x向刀补是由内孔向外圆车削端面，量取留下的内孔台阶来确定。工艺安排是，永远让刀具向着z值减小的方向移动。也就是说，刀具定位到某段的最高点，然后向着最低点车，到达最低之后，快速定位到下一个最高点，再向着最低点车。从内孔开始，这样单段车出来，换刀补不换刀，再从外圆车到内孔。顺着这个思路重新编制了程序，然后再次开车了。经过俩小时奋战，不断调整刀补，成了！哈哈哈。

最终的结论就是，问题正是出在丝杠间隙上面。干普车的都知道，如果对刀时摇过了头，那么只有反转摇过间隙之后，才能重新进刀。有些床子，甚至重复定位精度都不够，只能向着一个方向进刀，试车，测量，再进刀。如果你摇过头，哈哈，那你只有重新试车，再测量了。

楼上说我敬业，得了吧，噢。我执意要破解这个工件，我只是为了争口气。领导把我当小孩训斥，我能忍。怀疑我0203不分，我也忍。当我怀疑他的时候，他就不乐意了。比如，当我动了他安装好的刀具，使工作角度发生改变，他就开始大声说话了。但是他不以为然，总用大师傅对待小学徒的态度对待我。每次遇到疑难问题，他也是一次次尝试经历反复失败才把问题解决。只有这次，他也被卡住了。甚至他觉得已经加工好了，只能到这种程度了，但是送过去，下道工序不认帐的。所以，我才花如此大的力气，一定要解决这个难题。如果这次又是他解决问题，那我在他眼里，就不可能有地位。

如果昨天下午的尝试依旧没有成功，那么我还有最后的杀手锏。我会把我车出的模具，用同样的方法进行测绘描点，与标准图纸进行比对。眼睛会看花，经验也会有不够用的时候，但是数据永远不会骗人。怀疑什么都是猜测，数据才会告诉你真相。而解决这个问题的关键，如此精细的测绘，我永远不会当着我的领导去做。他看到了，只会觉得我在做无用功。

需要丝杠往返加工的时候，间隙不可忽略，我去年干得活就是因为丝杠间隙看着圆弧接刀点有小台阶。最后调整了间隙才加工好的

我想看看做出来的产品，因为图纸都没看明白

上成品图啊！