随着雷达、火炮、导弹发射架的位置跟踪瞄准，飞机、卫星、导弹等航空航天器的姿态控制、测量、跟踪，机器人关节驱动等装备对伺服传动系统性能和可靠性的提高，大型精密医疗设备稳定、安全、准确检测的要求，迫切需要一种减速比大、体积小、精度高、效率高、可靠性高的精密传动系统。精密传动作为重大装备所需的关键基础和通用部件，广泛应用于国防、航空航天、精密机械、机器人和医疗器械等装备领域，是我国相关工业领域发展的一个重要课题。
作为关键部件的精密传动极为广泛的应用于焊接、搬运、冲压、喷漆等工业机器人中，根据国际机器人联合会统计，2012年全球工业机器人本体销量为16万台，2013年销量为17.9万台，同比增长12%。中国工业机器人产业近年呈爆发式增长态势。2013年中国市场共销售工业机器人3.66万台，约占全球销量的五分之一，总销量超过日本，成为全球第一大工业机器人市场。2014年1-9月，中国工业机器人销量3.36万台，同比增长32.5%。我国工业机器人的下游应用中，汽车及其零配件仍占主导地位，同时电子电气、橡胶、食品饮料等行业的机器人装备率呈稳步上升趋势。相比发达国家，我国制造业机器人密度还非常低，不仅不能与发达国家相比，还低于全球平均水平，未来有大幅提升空间。
虽然机器人应用已经在国内得到快速发展，但目前欧洲和日本是工业机器人主要供应商，ABB、库卡、发那科、安川电机四家占据着工业机器人主要的市场份额，其中约70%的机器人来自日本，本土企业的市场占有仅4%。迄今为止，还没有国内机器人制造商能够生产出与国外进行竞争的机器人，究其原因，机器人单体中约65%的成本是减速器、伺服系统和运动控制器，其中又以减速器和伺服系统所占比重为大，但关键基础和通用部件被国外垄断，进口成本居高不下。以安川Motoman165点焊机器人为例，日本制造成本构成中，减速器价格2.1万元、占成本的12%；国内制造成本中，减速器价格9.2万元、占成本的31%。若减速器等关键零部件能够实现国产化，假设平均降低30%的成本，则机器人单机制造成本可至少降低20%。国内品牌即可在定价上拉开差距，从而在激烈的市场竞争中取得优势。由此可见，对于中国机器人产业来说，现阶段最大的困境是机器人关键零部件，尤其是减速器还没有完全自主化，因此对关键部件的研制成为当务之急。