五金冲压车间品质管理规定
1、目的：为了加强对五金冲压车间生产过程的持续改进，有效地管控产品质量，预防质量问题的发生，使车间生产
在保质保量的状态下高效地运作，特制订本管理规定。
2、适用范围：适用于汕头市瑞祥模具有限公司五金冲压车间的过程及产品质量的管控。
3、职责权限：
3.1车间装模人员负责对设备、模具的点检及产品首件确认工作，并及时做好记录。
3.2车间内部应设置自检人员对各工序的产品质量进行巡检。
3.3质检科巡检人员
3.3.1负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件检查等检验工作；监控整个生产过程质量及现场5S工作，并做好相关记录。
3.3.2巡检人员有责任有义务在任何时候向上级提供其所需的质量信息。
3.3.3在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相关人员做好不良品的处置工作。
3.4质检科负责人对车间巡检工作负总责。
4、定义：
4.1“汕头市瑞祥模具有限公司”下面简称“本公司”。
4.2 首件 指一批量产品在各工序开始生产的第一个产品（特指模具变动）。
末件指一批量产品在各工序完成时所生产的最后一个产品。过程质量工艺纪律（作业员是否存在违规操作的现象）、设备的点检保养以及运行状态、产品标识、产品的储运及保管、纠正和预防措施的落实、不良品的处置、持续改进等工作符合相关规定的程度。
1、检验准备
6.1 巡检规范的制订：品质科在样品试制、批量生产前需按客户要求制订产品巡检规范，以确保巡检工作有依据、检验有标准。文件的控制按相关文件执行。
6.2 工艺流程卡的制作：根据模具的设计要求，识别产品的生产流程，制订所需的工艺流程卡。
6.3 测量工具的配备：根据客户要求，识别并配备其满足测量要求的检验工具。检验工具的购置及管理按相关规定执行。
6.4 检验治具的制作：针对无法用常规测量工具检验的管控项目或满足产品全检需求，品质技术科需设计及制作其检验治具用于产品的检验。
7、首件检验
7.1生产部门在正式批量生产前须对首件进行检验确认，确认合格后连同“首件检验委托单”、“首件记录表”、首件样品交由品质科巡检员再次确认。巡检员检验合格后在首件检验委托单上签名，并许可车间进行批量生产。首件样品须保留至该工序完成。
7.2经巡检员检验判定不合格，车间必须根据不合格现象，分析原因并采取有效措施纠正该不良现象，直至首件检验合格为止方可批量生产。
7.3若生产部门未做首件检验或者检验不到位且未提供给巡检员进行首件确认，导致产生批量性产品不良的问题，生产部门须负全责。
8、巡回检查
8.1在批量生产期间，车间自检人员和质检科巡检人员应按时间间隔对每道工序生产的产品进行定量抽查，除此之外，质检科巡检人员还需要对整个生产过程质量进行监控。具体按“五金冲压车间巡检规范”执行。
8.2 在巡检中，发现质量问题须及时通知相关人员，督促生产车间进行改善。发生较严重的质量问题时，应向生产车间签发“品质矫正对策书”。具体执行规定见第11条。
8.3 巡检人员须将检验结果记录在“巡检记录表”上，其内容记录要及时、全面、真实准确。
8.4 若巡检中未发现质量问题，在该工序完工后，巡检员须在“冲压车间生产流程卡”上签名确认，以示对进入下道工序的许可。未经巡检员确认，生产部门不可私自将产品进入下道工序进行生产。
9、末件检查
9.1在该批量生产完工时，质检科巡检员须按“五金冲压车间巡检规范”对末件进行检验，检验结果记录于“首件/末件检验记录表”中。
9.2被检末件可不保留样品，特殊情况除外。
10、不良品的处理
10.1装模人员在调模时，要对首件确认合格前的试模产品分开放置，并集中进行处理，要对不良品做好标识。以免混料。
10.2在生产过程中发生的不良品，作业员应将不良现象标示清楚，且把不良品放置在规定的塑料框中，同时还需把不良数量记录在“冲压车间生产流程卡”上及相关的记录表中。
10.3在每天生产结束前，车间管理人员须收集当天产生的不良品，填写“不良退料单”，经质检科巡检员确认后将不良品放在指定的不良品区域。
10.4针对可进行返工返修的不良品，应集中放置处理；生产管理人员还需填写“返工/返修单”并经质检科巡检人员及负责人同意后方可进行返工返修。
11、“品质矫正对策书”的发放原则
11.1当发生批量性的质量问题时。
11.2当发生外观严重不良、尺寸超差大且影响客户的整机组装时。
11.3严重影响下道工序生产时。
11.4生产过程出现严重问题时。
11.5品质科负责人认为有改善的空间或者认为其他有必要的情况时。
12、相关文件和记录
12.1冲压车间巡检规范
12.2作业基准书
12.3不合格品控制程序
12.4巡检记录表
12.5首/末件检验记录表
12.6生产流程卡
12.7品质矫正对策书
12.8不良退料单
12.9首件检验委托单
12.10返工/返修单
1、目的：为了加强对五金冲压车间生产过程的持续改进，有效地管控产品质量，预防质量问题的发生，使车间生产
在保质保量的状态下高效地运作，特制订本管理规定。
2、适用范围：适用于汕头市瑞祥模具有限公司五金冲压车间的过程及产品质量的管控。
3、职责权限：
3.1车间装模人员负责对设备、模具的点检及产品首件确认工作，并及时做好记录。
3.2车间内部应设置自检人员对各工序的产品质量进行巡检。
3.3质检科巡检人员
3.3.1负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件检查等检验工作；监控整个生产过程质量及现场5S工作，并做好相关记录。
3.3.2巡检人员有责任有义务在任何时候向上级提供其所需的质量信息。
3.3.3在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相关人员做好不良品的处置工作。
3.4质检科负责人对车间巡检工作负总责。
4、定义：
4.1“汕头市瑞祥模具有限公司”下面简称“本公司”。
4.2 首件 指一批量产品在各工序开始生产的第一个产品（特指模具变动）。
末件指一批量产品在各工序完成时所生产的最后一个产品。过程质量工艺纪律（作业员是否存在违规操作的现象）、设备的点检保养以及运行状态、产品标识、产品的储运及保管、纠正和预防措施的落实、不良品的处置、持续改进等工作符合相关规定的程度。
1、检验准备
6.1 巡检规范的制订：品质科在样品试制、批量生产前需按客户要求制订产品巡检规范，以确保巡检工作有依据、检验有标准。文件的控制按相关文件执行。
6.2 工艺流程卡的制作：根据模具的设计要求，识别产品的生产流程，制订所需的工艺流程卡。
6.3 测量工具的配备：根据客户要求，识别并配备其满足测量要求的检验工具。检验工具的购置及管理按相关规定执行。
6.4 检验治具的制作：针对无法用常规测量工具检验的管控项目或满足产品全检需求，品质技术科需设计及制作其检验治具用于产品的检验。
7、首件检验
7.1生产部门在正式批量生产前须对首件进行检验确认，确认合格后连同“首件检验委托单”、“首件记录表”、首件样品交由品质科巡检员再次确认。巡检员检验合格后在首件检验委托单上签名，并许可车间进行批量生产。首件样品须保留至该工序完成。
7.2经巡检员检验判定不合格，车间必须根据不合格现象，分析原因并采取有效措施纠正该不良现象，直至首件检验合格为止方可批量生产。
7.3若生产部门未做首件检验或者检验不到位且未提供给巡检员进行首件确认，导致产生批量性产品不良的问题，生产部门须负全责。
8、巡回检查
8.1在批量生产期间，车间自检人员和质检科巡检人员应按时间间隔对每道工序生产的产品进行定量抽查，除此之外，质检科巡检人员还需要对整个生产过程质量进行监控。具体按“五金冲压车间巡检规范”执行。
8.2 在巡检中，发现质量问题须及时通知相关人员，督促生产车间进行改善。发生较严重的质量问题时，应向生产车间签发“品质矫正对策书”。具体执行规定见第11条。
8.3 巡检人员须将检验结果记录在“巡检记录表”上，其内容记录要及时、全面、真实准确。
8.4 若巡检中未发现质量问题，在该工序完工后，巡检员须在“冲压车间生产流程卡”上签名确认，以示对进入下道工序的许可。未经巡检员确认，生产部门不可私自将产品进入下道工序进行生产。
9、末件检查
9.1在该批量生产完工时，质检科巡检员须按“五金冲压车间巡检规范”对末件进行检验，检验结果记录于“首件/末件检验记录表”中。
9.2被检末件可不保留样品，特殊情况除外。
10、不良品的处理
10.1装模人员在调模时，要对首件确认合格前的试模产品分开放置，并集中进行处理，要对不良品做好标识。以免混料。
10.2在生产过程中发生的不良品，作业员应将不良现象标示清楚，且把不良品放置在规定的塑料框中，同时还需把不良数量记录在“冲压车间生产流程卡”上及相关的记录表中。
10.3在每天生产结束前，车间管理人员须收集当天产生的不良品，填写“不良退料单”，经质检科巡检员确认后将不良品放在指定的不良品区域。
10.4针对可进行返工返修的不良品，应集中放置处理；生产管理人员还需填写“返工/返修单”并经质检科巡检人员及负责人同意后方可进行返工返修。
11、“品质矫正对策书”的发放原则
11.1当发生批量性的质量问题时。
11.2当发生外观严重不良、尺寸超差大且影响客户的整机组装时。
11.3严重影响下道工序生产时。
11.4生产过程出现严重问题时。
11.5品质科负责人认为有改善的空间或者认为其他有必要的情况时。
12、相关文件和记录
12.1冲压车间巡检规范
12.2作业基准书
12.3不合格品控制程序
12.4巡检记录表
12.5首/末件检验记录表
12.6生产流程卡
12.7品质矫正对策书
12.8不良退料单
12.9首件检验委托单
12.10返工/返修单
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