挤出成型是在挤出机上使塑料受热呈熔融状态，在一定压力下通过挤出成型模具而获得连续型材。
挤出法几乎能加工所有的热塑性塑料。可才用挤出成型的制件种类很多，图14-1所示为可采用挤出成型的各种异形截面。
挤出成型过程可分为如下三个阶段：
（1）塑化阶段　即在挤出机上进行塑料的加热和混炼，使固态原料变为均匀的黏性流体。
（2）成型阶段
（3）定性阶段　通过冷却等方法使熔融塑料已获得的形状固定下来，成为固态制件。

一.挤出成型机头的典型结构及设计原则
挤出成型机头是挤出成型的关键部分，它有如下四种作用：
（1）使塑料的旋转运动转变为直线运动。
（2）产生必要的成型压力，使挤出的塑料熔体密实。
（3）使塑料得到进一步塑化。
（4）成型塑料制件。
图14-2　所示为管材的挤出成型机头。
从图可知，管材挤出成型机头主要由如下零件组成：
（1）口模和芯棒
（2）多孔板
（3）分流器和分流器支架
机头内成型压力一般为4~50MPa

在设计挤出成型机头时应遵循如下原则：
（1）机头内料流的通道呈流线型，构件的连接处不应有死角和致使物料停歇的区域。
（2）为了使制件密实及消除因分流器支架造成的熔体合纹，机头流道应具有一定的压缩比。
（3）机头成型部分的设计应保持熔体挤出后具有规定的端面形状。
（4）由于机头内具有一定的成型压力，要求机头的零部件及连接部件要有足够的强度。
（5）机头的结构要力求紧凑，外形应规整，对称，以利于安装加热器。
（6）机头选材要合理，与熔体接触的零件要耐磨损和耐腐蚀，必要时应进行镀烙处理。口
模和芯棒等主要成型零部件硬度值不得低于40~45HRC。

二.挤出成型机头的工艺参数
以管材挤出为例，初步建立有关挤出成型机头工艺参数的基本概念。
1.口模的拉伸比和定型长度
口模是成型制件外表面的零件，管材挤出成型机头所用的口模如图14-3
将口模与芯棒所形成的空间的截面积与挤出管材的截面积之比称为拉伸比，即
L=
式中 L---拉伸比
　R1---口模内径　　　　　r1-----管材外径
　R2----芯棒外径　　　　　r2------管材内径
常用塑料较适合的拉伸比如表14-1所示
如图14-3，口模定型长度L1为口模平直部分的长度，口模的定型长度可按如下的两种经验公式确定。
（1）按管材外径计算
　L1=（0.5~3.0）D　　　　（D-----管材外径）
（2）按管材壁厚计算
　L1=（8~14）t　　　　　　（t-----管材壁厚）

2.芯棒的有关参数
芯棒是成型管材内表面的零件，芯棒与分流器之间一般用螺纹连接，形状如图14-4　所示塑料流过分流器支架后，先经过一定的收缩，为使多股物料很好的汇合，芯棒上的收缩角应小于分流器上的夸张角，收缩角一般是45~60度，黏度低的塑料取大值，芯棒的定型长度与口模相同，L2的长度（见图14-2）一般取（1.5~2.50D0，D0为多孔板出口处直径）。

3.分流器的有关参数
分流器使料层变薄，使得塑料均匀加热，以利于进一步塑化。如图14-5，分流器与多板孔之间的空腔起着汇集料流，补充塑化的作用。其距离K不宜过小，一般取10~20mm。
4.分流器支架形状及数量
分流器支架主要用来支撑分流器和芯棒，如图14-4，芯棒和分流器支架一般作成组合式。分流肋一般为4~8根。
分流器支架设有进气孔和导线孔，进气孔用以通入压缩气体，通入压缩气体最管材的外径定型和冷却都会有良好的作用。
5.管材壁厚的调节
为了获得壁厚均匀的制件，口模和芯棒的中心线应严格地保证同心，一般是芯棒固定，由调节螺纹（4个以上）调节口模的位置来保证二者的同心。

三.挤出制件的冷却定型
一般，管材的定径有外径定径和内径定径两种方法。外径定径是使管材和定径套内径相接触，常采用内部通压缩空气（称为内压法）或者在管材外壁抽真空（称为抽真空方法）的手段来实现。
图14-6　为外径定径的内压法。
图14-7　为外径定径的抽真空法的示意图。
图14-8　为内径定径的内冷却方法，定径套的冷却水可以从芯棒中伸进。采用内冷却方法时，通常在管材的外部设置冷风冷却。
定径套的结构尺寸，一般凭经验确定。一般直径100mm以下的管材，定径套内径比口模内径大0.5~0.8，直径100~300mm的管材，定径套内径比口模内径大1mm，定径套的长度约为其内径的3倍，直径300mm以下的管材，根据经验，定径长度在100~140mm范围较好。